棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱工艺参数的优化

为了进一步提高棉/丝光羊毛混纺纱的可纺性,开发高端贴身面料。本文采用集聚纺纺制22 tex棉/丝光羊毛(80/20)混纺纱,并探讨混纺纱细纱工序的纺纱工艺配置。通过正交试验设计对细纱工序中影响纱线性能的后区牵伸倍数、隔距块规格和锭速3个关键工艺参数进行组合,对不同组合纺制纱线的强力、毛羽和条干等主要指标进行测试,并通过极差法分析各因素对纱线质量的影响程度,选出最优工艺组合。试验结果表明:当后区牵伸倍数为1.16倍、隔距块规格为3.0 mm、锭子转速为11000 r/min时,纱线的综合性能指标更好。棉/丝光羊毛集聚纺混纺纱关键工艺的研究可为棉毛混纺纱的纺制提供参考。

棉/聚乳酸纤维混纺织物浆纱实践

为了保证棉/聚乳酸纤维混纺织物的浆纱质量,介绍聚乳酸纤维特性、棉/聚乳酸纤维混纺织物规格及技术条件,通过对比聚乳酸纤维与棉纤维的性能差异,总结棉/聚乳酸混纺织物浆纱工艺的技术难点;从浆料选择及浆料配方的确定、浆纱工艺控制方面,详述上浆工艺的优化、浆纱质量及织造效果。指出:合理的浆料配方、适当的渗透与被覆是提高浆纱可织性的关键,应根据纤维特性、纱线密度、品种结构、上浆工艺等选择浆料;根据“相似相溶”原理,选用粘附性、成膜性良好的变性淀粉和高分子聚合浆料为主的浆料配方,配合“两高一低”上浆工艺,合理控制上浆率、回潮率,采用后上蜡工艺等,可实现棉/聚乳酸混纺纱上浆后贴伏毛羽、增强耐磨性、提高浆纱可织性的目标,织机开口清晰度、布机效率和布面质量提高。

我国喷气涡流纺发展现状及建议

分析我国喷气涡流纺的发展现状及存在的问题。介绍了喷气涡流纺的技术特点和优势、设备发展、产能分布变化等基本情况,从喷气涡流纺科学研究、辅助设备与器材开发、专利成果视角分析了喷气涡流纺基础技术研究的推进工作,说明了喷气涡流纺在产品开发提升、智能制造推进等方面进行的探索,梳理了国内喷气涡流纺用纤维研发、功能性混纺、纱线特殊结构处理、色纺纱和纯棉纱纺制、行业标准制定等方面的进展。指出:喷气涡流纺发展中仍存在整体规模小、原料依存重、产品结构有待调整优化的问题;应继续提升喷气涡流纺整体规模和产能,尽快实现喷气涡流纺设备的国产化,加大新产品研发投入,保持我国纺纱产业的竞争力。认为:喷气涡流纺具有高效、绿色、智能的特点,符合我国纺纱产业的发展方向。

混纺比对生物基锦纶56短纤/棉混纺纱力学性能的影响

针对新型生物基锦纶56的基础纺纱数据不足问题,制备了锦纶56短纤纯纺纱、纯棉纱及多种混纺比的锦纶56短纤/棉混纺纱,并分别测试了纤维、纯纺纱和混纺纱的拉伸力学性能,通过建立纤维模型和纯纺纱强度模型对混纺纱强度进行预测。结果表明:纯纺纱预测曲线上混纺纱最小强度点及整体趋势与试纺数据拟合度较好,通过纯纺纱模型可预测锦纶56短纤/棉混纺纱强度。以纤维模型为基础,利用纱线中纤维强度利用率对纤维模型进行修正,修正的纤维模型与纯纺纱模型预测结果相近,可省去纯纺纱试纺流程,快速完成混纺纱强度预测。

棉/生物基弹性聚酯纤维混纺针织物的服用性能

针对生物基弹性聚酯(PTT)纤维因自身特性难以单独成条纺纱的问题,设计在清花工序运用3种不同形态棉纤维辅助PTT纤维成卷成条,并采用赛络纺方式制成线密度为14.7 tex的棉/PTT纤维(60/40)混纺纱,然后织成纬平针织物比较分析其顶破性、起毛起球性、耐磨性、透气性、透湿性及悬垂性能,最后用模糊综合评判模型对织物性能进行综合评判。结果表明:棉纤维的伸直程度高,可加大与PTT纤维间的摩擦力,提高了混纺针织物的顶破性、抗起毛起球性、透气性;织物表面PTT纤维含量多,则耐磨性较佳;而透湿性与悬垂性能与棉纤维形态基本无关。基于模糊评价模型判定,选用精梳棉条辅助PTT纤维成卷的混纺针织物的综合服用性能较佳。

溶解法和拆分法定量测定棉/铜氨纤维混合物的不确定度分析

依据GB/T 2910.1—2009、GB/T 2910.6—2009和SN/T 3315.4—2012,采用甲酸/氯化锌法、60%硫酸法和手工拆分法对C/CVP交织物进行定量分析比较试验。依据CNAS-TRL-002:2020和JJF 1059.1—2012,详细分析3种试验方法条件下测量不确定度之间的差异。结果表明,60%硫酸法的精密度要优于甲酸/氯化锌法,3种试验方法结果的不确定度之间存在差异,甲酸/氯化锌法的准确度要优于60%硫酸法,影响测量结果的主要来源是操作复现性引入的不确定度分量(A类)。

提高C 36.4 tex+2.0 tex弹力纱强力的实践

为了提高C 36.4 tex+2.0 tex弹力纱的纱线强力,详细分析前纺工序、细纱工序、自络工序对纱线强力的影响因素;阐明应在前纺工序重点解决混棉不匀、控制短绒产生、避免末并熟条质量不匀和偏轻等问题,细纱工序应严格控制细纱捻度不匀,自络工序应重点抓好接头工作,同时加强各工序温湿度管理等解决措施。指出:技术攻关后,该弹力纱强力极差降至80 cN,最小强力提高至470 cN,单纱平均强力达550 cN以上,强力CV值达到6%~8%的良好水平。

精纺长绒棉与羊毛混纺纱生产实践

利用羊毛与长绒棉混纺纱,通过对原材料的选择,设计合理的纺纱工艺以保证产品质量,有效地解决了长绒棉纤维在精纺设备中不易牵伸、混合不均匀、易产生毛粒等问题,确保纱线的品质达到一等品的要求。对生产精纺长绒棉与羊毛混纺纱的纺纱工序,如复精梳、并条、粗纱、细纱、络筒等关键工序中的要点与难点进行分析,以加强纱线品质控制要求。

提高粘/棉混纺纱成纱强力的实践

为了提高原纱断裂强力、满足成品面料的撕破强力和顶破强力,探讨纺纱捻系数、纤维长度、纤维线密度和粘胶纤维初始模量对粘/棉混纺纱成纱强力的影响;通过参数优选和配棉成本测算,确定选择配比为60%、线密度为1.33 dtex的高湿模量粘胶纤维和配比为40%优质巴西细绒棉纺制R/CJ 60/40 18.2×L/R 55/45 38.9 299×268 160 1/1面料用纱,详述各纺纱工序工艺要点。指出:粘/棉混纺纱捻系数比相同号数的粘胶纱和纯棉纱稍大掌握,可提高成纱强力;棉纤维长度和长度整齐度对成纱强力的改善不明显;纤维在纱线截面内均匀分布有利于提高成纱强力;适宜线密度的高湿模量粘胶,可提升混纺纱成纱强力,并明显改善混纺成纱断裂伸长率。

混纺比对备长炭/棉混纺纱及其针织物性能的影响

将备长炭与棉纤维按不同的质量比混纺,制备不同混纺比的备长炭/棉混纺纱及其针织物。测试分析混纺纱的强伸性能、条干均匀性及其针织物的顶破性能与除臭性能。研究结果表明:纯备长炭纱线的断裂强度低于纯普通黏胶纱线和纯棉纱线,备长炭与棉纤维混纺比为50∶50的混纺纱的断裂强度较高,粗、细节数较少,整体质量较好;混纺纱条干均匀度和毛羽指数随着备长炭纤维质量分数的增大而减小;随着备长炭纤维质量分数的增大,其针织物的顶破强力略有增大;备长炭/棉针织物对氨气和醋酸均有除臭作用,且对氨气的除臭效果更好;随着备长炭纤维质量分数的增大,备长炭/棉针织物对氨气和醋酸的除臭率增大。

天然彩棉/细绒棉混纺纱生产实践

为了开发天然彩棉/细绒棉混纺纱,依据原料性能确定CJ 14.6 tex混纺针织纱配棉比例、工艺流程,对其清梳联、并粗、精梳、细纱、络筒工序的工艺参数进行优化。通过对比优化前后的成纱质量指标,表明:使用30%天然彩棉(棕色)和70%普通细绒棉纺CJ 14.6 tex混纺针织纱,须遵循减少纤维损伤的工艺原则;梳棉工艺对纱线质量影响较大,应采用锋利度好、耐磨性佳的优质针布以增强分梳、减少纤维损伤;优化各工序工艺参数,合理控制车间温湿度以及加强管理后,成纱条干CV值明显改善,100 km纱疵减少,生产效率提高。

竹纤维织物热湿性能的测试分析

探讨竹纤维织物及竹棉混纺织物的热湿性能。采用竹纤维纯纺纱、竹棉混纺纱,分别设计了一上三下破斜纹、方平、一上三下右斜纹和凸条4种组织的织物。通过热湿性能的测试和作用原理的分析,得出导热性、吸湿性、透湿性和透气性等热湿性能是衡量夏季织物吸湿快干的重要因素的结论。通过对竹纤维织物、竹棉混纺织物、棉织物热湿性能的对比分析可知,竹纤维织物、竹棉混纺织物均具有优良的吸湿快干特性,在棉纤维中混入适量的竹纤维,可有效地改善棉纤维织物的服用性能。

棉羊毛柔丝蛋白纤维混纺纱的生产

探讨棉羊毛柔丝蛋白纤维混纺纱的生产工艺流程、主要工艺参数及生产中的关键技术措施。针对柔丝蛋白纤维、羊毛和棉性能差异大、混纺困难的特点,对柔丝蛋白纤维和羊毛进行预处理,各工序采用合理的工艺配置及选用适宜的专件器材。通过各纺纱工序的工艺优化及技术措施的实施,很好地解决了生产中绕胶辊、罗拉及出"硬头"等问题,保证了棉/羊毛/柔丝蛋白纤维70/20/10 14.6 tex混纺针织纱的顺利生产。

大豆蛋白纤维混纺纱混纺比与拉伸性能的关系

为了研究大豆蛋白纤维混纺纱的混纺比与拉伸性能的关系,对各种不同混纺比例的大豆蛋白纤维涤纶纤维混纺纱、大豆蛋白纤维棉纤维混纺纱的拉伸性做了测试分析,并与传统的简化模型做了对比。结果表明:大豆蛋白纤维棉纤维混纺纱的混纺比与强度之间的关系并不符合简化模型,主要是由于混纺纱中两种纤维的交互作用所产生,交互作用越大,差异越大;大豆蛋白纤维涤纶纤维混纺纱、大豆蛋白纤维棉纤维混纺纱的断裂强度和断裂功随混纺比的变化关系基本一致。

纳米绒/珍珠纤维/精梳长绒棉混纺纱的开发

介绍了纳米绒和珍珠纤维的不同性能,以纳米绒/珍珠纤维/精梳长绒棉(15/15/70)11.7 tex混纺纱线为例叙述了生产工艺流程和技术措施。针对混纺纱在生产过程中容易出现的问题,对原料进行了适当的预处理,梳棉少损伤快转移,并条低车速防静电,粗纱偏大选取捻系数防意外伸长,细纱放大后区隔距、配置小的后区牵伸、克服静电保证质量。由于采用了恰当的技术措施,有效地解决了混纺纱的生产难题,最终保证了新产品的顺利开发。用该混纺纱线制成的针织面料高档时尚、柔软滑爽、保健护肤,可制作高档服装。

用显微镜法分析涤棉混纺纱的混纺比

通过显微镜法与二组分法对涤棉混纺纱混纺比的对比测试 ,分析了涤棉混纺纱中两种纤维的混和均匀性和纤维分布 ,成纱截面纤维根数与纤维细度、长度、体积质量之间的关系 ,并用回归分析法分析了显微镜法和二组分法测试的涤棉混纺纱的混纺比 ,结果表明 :二组分法试验涤纶纤维净干重量混纺比与显微镜法试验涤纶纤维根数混纺比呈显著正相关。采用显微镜法测试涤棉混纺纱的混纺比弥补了二组分法不能测试少量试样的不足。

竹纤维纯纺及与棉混纺纱线拉伸性能测试分析

对不同细度竹纤维纯纺纱线、不同混纺比竹棉混纺纱线的拉伸性能进行了测试,分析了成纱细度对纱线断裂强度、断裂伸长率和断裂比功的影响以及产生影响的内在因素。当竹纤维纯纺纱线号数为59 tex左右时,纱线断裂强度、断裂伸长率、断裂比功均较好,因而强力较高。当竹棉混纺比为50/50左右时,混纺纱强力较低,拉伸性能较差,其后随着竹纤维含量的增加,混纺纱断裂强度呈上升趋势。在实际应用中,混纺纱最低断裂强度对应的临界混纺比在设计中应尽量避免选用。

牛角瓜纤维混纺纱的开发

探讨牛角瓜纤维混纺纱的开发要点。采用不同的混纺比,纺制了几种牛角瓜棉混纺纱和牛角瓜棉涤混纺纱,并对所纺混纺纱性能进行了测试分析。结果表明:随着牛角瓜纤维含量的增加,混纺纱强力和条干均变差;涤纶对条干均匀度改善较大;当牛角瓜纤维含量不超过40%时,纱线性能可以满足织造要求。认为:开发牛角瓜纤维混纺纱,除了要控制其混纺比外,还要选择性能及可纺性均较优的纤维品种与其混纺。

木棉/棉混纺纱浆料配方研究

根据木棉/棉混纺纱线性能,制定出3种浆料配方并对浆液及浆膜性能进行测试分析.将3种浆料配方用于木棉/棉混纺纱线的浆纱实验,并测定不同配方浆纱的各项性能,从而得出适合木棉/棉混纺纱浆料配方为PVA1799(-30%),JS-2变性PVA(-20%),FZ-2变性淀粉(-50%).

Modal棉混纺纱性能与混纺比的关系

分析了Modal棉混纺纱的条干CV、毛羽及拉伸性能与混纺比之间的关系,试验结果表明,不论是29.15 tex还是14.5 tex混纺纱,其条干CV、毛羽指数和拉伸性能,随着混纺比的变化规律基本相同,并不是随着Modal纤维含量的增加而一直改善或恶化,而是随着Modal含量的减少先得到改善,而后又在某处恶化,再改善再恶化的规律变化,在实际生产中,应避开这一混纺比。