捻系数比对针织用棉汉麻混纺股线性能的影响

为探究棉汉麻混纺纱合股时捻系数比对股线性能的影响,将棉/汉麻65/3518.4 tex集聚纱以不同的捻系数比反向加捻为股线,对股线的强力、毛羽、条干、耐磨性能等进行测试,并对试验测试结果进行模糊综合评价。试验结果表明:当捻系数比在0.52~0.95时,随着捻系数比的增大,股线的断裂强力和断裂伸长率先减小后增大,3 mm毛羽数先增大后减小,耐磨性能逐渐提高;当捻系数比超过0.95后,3 mm毛羽数又开始增长,断裂伸长率逐渐减小。当捻系数比为0.95时,棉汉麻混纺股线的综合性能表现最好,考虑针织物织造需求和风格要求,可选择捻系数比在0.90~0.95的棉汉麻混纺股线。

大麻与棉及其混纺纱线吸放湿性能研究

纱线的吸湿透湿性能是影响纺织品舒适性的基本条件和重要因素。测试大麻、棉、棉/大麻和棉/大麻/莫代尔这4种纱线在不同温湿度条件下的吸放湿性能。结果表明:大麻纱线的毛效数值最高,可达11.0 cm,说明大麻纱线具有很好的吸湿性能;同一温湿度条件下,当纱线吸湿达到平衡时,大麻、棉和棉/大麻混纺纱线的回潮率接近,棉/大麻/莫代尔混纺纱线的回潮率明显比前3种纱线高;棉/大麻/莫代尔混纺纱线的吸放湿速率最大,吸放湿速率减小的最快;大麻纱线的吸放湿速率比棉、棉/大麻混纺纱线快。

有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱的纺制

为顺利纺制有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱,针对各混纺纤维的性能差异,采用一次成卷、成条的方式进行生产。首先对原料进行混和预处理,保证开清棉工序顺利成卷;通过合理安排生产流程,采取恰当的技术措施,如减少打击点、降低打手速度等,解决了生产中出现的成条困难、缠绕罗拉及胶辊等一系列问题,最终成功纺制出JC/汉麻/Tencel/羊毛40/30/20/10 18.2 tex针织纱,其质量达到了设计要求。

精细化亚麻/棉混纺纱产品的开发

阐述了精细化亚麻纤维的特性,选用精细化亚麻纤维,通过并条混合的方法与棉纤维混纺,成功开发了14.8 tex 55/45亚麻/棉混纺纱。介绍了清、梳、并、粗、细、筒等工序的纺纱要求,工艺参数和主要技术措施。纺纱过程中通过采用多梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数,选用适当的细纱钢领、钢丝圈、胶辊等纺专器材,设置合理的电子清纱器工艺参数等,达到了顺利纺纱,提高成纱质量的目的。

亚麻／棉混纺纱的上浆工艺

目前,越来越多地使用亚麻混纺纱以改善其性能上的缺陷。麻、棉都是天然纺织材料,亚麻／棉混纺织物因其手感滑爽、透气、粗犷等独特的风格,越来越受到高档消费者的青睐。文章介绍了亚麻／棉混纺纱的上浆工艺,通过大量实验测试和分析浆液性能和浆纱质量,得出了适宜于亚麻／棉混纺纱上浆的最佳工艺配方。

亚麻纤维混纺纱的工艺实践

为了顺利纺制CJ/Tencel/亚麻55/30/15 14.5 tex混纺纱,分析了亚麻、Tencel和棉三种纤维的性能特点,针对亚麻纤维较短且粗硬纤维较多的特点,对其进行软化处理以提高其可纺性;针对Tencel纤维易产生静电的缺点,需对其进行抗静电处理;各工序车速偏低控制,粗纱、细纱捻系数偏大控制。通过一系列的工艺技术措施,最终使整个生产过程较顺利,但成纱粗节、棉结相对偏多,需在以后的生产过程中加以控制。

微溶解处理对棉大麻混纺纱性能的影响

探讨氯化锂/N,N-二甲基乙酰胺微溶解处理对棉大麻混纺纱性能的影响。纺制了不同捻度的棉大麻混纺纱,并对其进行了微溶解处理,测试了处理前后混纺纱的断裂强度、断裂伸长率、毛羽指数及条干CV值等。结果表明:随纱线捻度增加,棉大麻混纺纱的断裂强度、断裂伸长率先增加后缓慢较小,最后趋于一定值;而混纺纱的毛羽指数则是随着捻度的增加呈先下降后增加。认为:微溶解对大麻棉混纺纱的性能有一定的改善作用。

长绒棉涤纶Tencel亚麻混纺纱线的生产

长绒棉、涤纶、Tencel与亚麻混纺针织纱线,其产品不仅具有亚麻产品的特点,而且使多种纤维的优势互补,改善了纱线的内在和外观质量,提高了产品的技术含量。长绒棉、涤纶、Tencel与亚麻混纺针织纱线,长绒棉、Tencel分别制条,亚麻与涤纶混和制条,在并条机上混和纺纱。

29tex亚麻/棉混纺纱赛络纺工艺的优化

在纺制29 tex亚麻/棉混纺纱时应用了赛络纺工艺,通过对双喇叭口孔距进行试验,分析了双喇叭口孔距对纱线强度、断裂伸长率和毛羽的影响,并优选出合适的双喇叭口孔距为6 mm左右。

大麻/棉针织面料的染整工艺

介绍了大麻/棉混纺针织物的特点,通过采用特殊的纱线柔软润滑剂对大麻/棉混纺纱线进行前处理,提高了纱线的柔软度和润滑性,解决了针织过程中纱线易脆断而产生破洞的难题。对煮练、漂白、染色等重点工序进行了分析和探讨,认为在这些工序采用合理的工艺参数能充分体现大麻/棉针织物的优良特性。同时给出了具体工艺流程和工艺参数,可为同类产品的开发提供参考。

环锭旋流喷嘴纺麻混纺纱的性能

为改善麻纤维因自身性能缺陷与传统纺织工艺局限性所导致的成纱毛羽问题,将旋流喷嘴纺纱技术应用于精细化亚麻/长绒棉/天丝和大麻/棉/粘胶2种混纺纱的纺制,选择适当的细纱工艺参数并测试成纱后的主要性能指标。结果表明:当旋流喷嘴中通入的气流压强为0.1 MPa时,亚麻混纺纱的有害毛羽数量相对于传统环锭细纱降低了89.9%,压强为0.05 MPa时,大麻混纺纱的有害毛羽数量降低了99%;显微镜下2种混纺纱线的纱体结构紧密,纤维排列整齐,纱线表面光洁,大麻混纺纱中的黑色粘胶长丝均匀包裹在纱体表面,使得纱线色泽更为均匀;纱线断裂强力与条干不匀率稍有降低,但变化不明显。

棉/麻/锦纶混纺面料的生产实践

论述了棉、麻、锦纶混纺织物的产品特性,对其生产难度做了分析。阐明了织造生产过程中工艺参数的配置,特别是浆纱采用重被覆轻渗透的上浆工艺以及喷气织造上机参数的合理配置。采取上述优化工艺后该产品能够顺利生产。

棉与亚麻混纺强捻纱纬二重织物的开发与性能研究

分析了亚麻织物在穿着过程中的性能特点,根据夏装面料的性能要求合理地进行了产品原料、纱支选择及织物组织规格设计,指出了产品在生产过程中存在的问题并对存在的问题进行了分析,给出了产品生产的关键技术措施.通过对开发产品及对比样品的透气、透湿、柔软性及抗皱性能的测试与分析,得出结论:通过合理的设计,二重组织完全可以用于夏季轻薄型夏装面料.

亚麻/棉转杯纺纱及关键器件的讨论

从转杯纺纱的发展历史入手,针对转杯纺纱技术可以适纺各种纤维原料,且成纱均匀度好、杂质少、耐磨性好、伸长大等特点,重点论述了使用转杯纺纱技术纺制36 tex亚麻/棉混纺纱的工艺实践,分析了转杯纺纱机用纺杯、分梳辊、假捻头、喂给机构、输出机构和卷绕机构等关键器件的主要工作情况;指出合理选择转杯纺纱机各配件器材的材质及处理工艺,改善其各项性能,可以提高成纱质量及转杯纺纱机的稳定可靠性。

色纺纱关键技术及器材选用探析

为进一步提升我国色纺纱质量及生产效能,介绍我国色纺纱的4个发展阶段及其快速发展的原因,分析色纺纱与本色纱生产的不同点及难点,提出要从优选原料入手,做好投产前的调色与配色,纺纱过程中应科学的混棉与混色,注重梳理,优化纺纱工艺,加强对生产现场的管理,以实现色纺纱生产品质最优化、效能最大化。指出:色纺纱是一种具有多色彩立体朦胧感风格的新型纱线;采用纤维先染色后纺纱的工艺使其性能发生较大变化,故其纺纱难度相比本色纱大;因其紧跟流行趋势且经济效益好而成为国内外众多名牌服饰企业制作中高端产品的选用纱线。

基于拉格朗日插值法的大麻/棉/康纶混纺纱强力分析

探讨混纺比对大麻/棉/康纶混纺纱强力的影响。将三种纤维原料按照不同的配比制备出9种混纺纱样品,对样纱进行强力测试并选取纱线强度和混纺比作为指标建立数学模型。结果表明:单从混纺纱断裂强力角度考虑,大麻/棉/康纶比例为12/30/58或12/41/47时,强力较大;若从纱线的舒适性角度考虑,比例为12/41/47时最佳。

双分梳转杯纺棉麻混纺纱工艺优化探析

为了解决传统单分梳辊转杯纺纱机在开发性能差异较大的纤维混纺纱时,存在不能兼顾两种纤维分梳效果问题,利用双分梳转杯纺技术,通过正交试验研究双分梳转杯纺的最优工艺组合,对比单双分梳技术纺制开发棉麻混纺纱的差异;以纺制混纺比为70/30、捻度为800捻/m的60 tex棉麻混纺纱为例,以双分梳辊配置组合及左、右分梳辊转速3个因素进行正交优化设计,得出最优工艺组合即分梳辊配置为OK40(梳棉)+OK61(梳麻),转速均为7 kr/min。指出:双分梳转杯纺纱机在开发细号、高混纺比棉麻混纺纱时性能优于传统单分梳技术;双分梳棉麻混纺纱大麻纤维的极限混纺比为40/60,较单分梳大麻混纺比例提高100%,极限纱号为30 tex,较单分梳提高1倍。

亚麻涤棉混纺针织纱的开发

介绍了亚麻纤维的特性。采用亚麻纤维、棉纤维和涤纶纤维混和纺制针织用纱(线)时,首先亚麻纤维与涤纶纤维棉包混和制条,棉纤维制条,然后再在并条工序混和、纺纱。

精梳棉汉麻7.4tex混纺纱的开发

探讨精梳棉/汉麻70/30 7.4tex混纺纱的开发生产。介绍了汉麻纤维的性能、分梳及预处理方法、原料选配、纺纱工艺流程。通过对纺纱各工序工艺优化配置,顺利纺制出精梳棉/汉麻70/30 7.4tex混纺纱,产品质量符合开发要求。认为:通过分梳和预处理可有效改善汉麻纤维的可纺性,通过采取有关工艺技术措施可纺制出满足织造要求的精梳棉汉麻混纺纱。

利用紧密纺纱技术提高亚麻/棉混纺纱的质量

在自行改装的EJM128K型紧密纺细纱机上试纺了27．8 tex亚麻/棉紧密纱和环锭纱,并对比了两种纱线的性能,分析研究了紧密纺纱技术在亚麻/棉混纺中的可行性。结果证明,紧密纺纱技术适用于亚麻/棉的混纺,能够有效提高成纱质量。