大型不锈钢蜗壳的铸造工艺优化设计

根据不锈钢蜗壳铸件的结构特点,设计了开放式浇注系统。采用CAE软件对不锈钢蜗壳铸件的浇注和凝固过程进行数值计算,预测铸件缺陷可能出现的位置,并针对铸件的缺陷进行了铸造工艺方案的优化,确定冒口、冷铁、铬铁矿砂以及合适的浇注温度和充型速度等工艺参数,生产出满足设计要求的铸件,为类似铸件的生产提供参考。

道砟清筛机铸钢件质量改进

介绍了道碴清筛机挖掘链铸钢件的失效情况,重点分析了失效件的断口形貌、力学性能、金相组织等,并通过对铸造生产过程进行调查分析,确定了失效的具体原因。制定了工艺改进方案,并对试验结果进行验证,各项技术指标均优于技术要求,有效提升了产品质量。

铝合金中介机匣铸造工艺设计及优化

针对铝合金中介机匣铸件结构特点、冶金质量要求等分析铸造成形工艺难点。通过设计底注式熔模铸造浇注系统,采用不锈钢管镶铸、陶瓷型芯等解决细长孔难成形问题,并借助振动浇注以及局部吹风冷却等改善措施实施;同时结合试制铸件出现的问题对铸造工艺进一步优化,从改进试验结果来看,优化后的中介机匣铸造工艺方案合理可行。

QT400-18L风电球墨铸铁件铸造工艺改进

针对QT400-18L风电球墨铸铁件,进行铸造工艺改进。在铸件底部、铸件内圈以及铸件外圈部位均匀放置外冷铁,增加铸型的激冷能力,减小金属液凝固区域,加快金属液结晶、凝固冷却速度。设计专用浇口杯结构,减少铁液与空气的接触面,有效防止气体和熔渣卷入型腔,减轻液流对树脂砂型腔的冲击。控制砂型(芯)的硬度,减小石墨自膨胀。烘烤砂型,型腔水分,降低形成气孔的倾向。优化熔炼过程,获得更多石墨球的致密组织。通过上述工艺措施,有效预防了风电QT400-18L球墨铸铁件缩孔、疏松缺陷,提高了球墨铸铁件的成品率,降低了成本,成功完成了4.2MW前、后压盖等圆环类厚壁铸件的生产任务。

轴箱体铸钢件铸造工艺的改进

针对机车轴箱体生产过程中存在型砂脱落、缩松、砂眼、加工余量不足等问题,对缺陷原因进行分析。认为采用砂芯预留孔内嵌钉加固、使用焊条折成芯骨加强砂芯强度可改善型砂脱落;通过调整冒口补缩距离、加强型腔清洁可减少缩松;加强清理型腔并加大加工余量减少砂眼缺陷;减小砂芯尺寸、加强定位精度可有效保证加工余量。采用改进后的工艺进行生产验证,获得合格铸件。

双相不锈钢厚叶轮精铸工艺的成形仿真及应用

采用CAE软件对生产中存在缺陷的双相不锈钢厚叶轮零件浇注成形过程进行了数值模拟,通过模拟充型过程、凝固时间以及凝固过程中的温度场和缩孔疏松,改进了浇注工艺,消除了铸件的气孔、缩孔、夹渣等缺陷。生产验证表明,铸件合格率达到100%,产品浇注工艺设计达到预期效果。

快速连接器铸造工艺优化

对快速连接器试制过程中出现的缩孔、夹渣等铸造缺陷形成原因进行了分析,结合铸件结构特点及其铸造工艺,采取改进冒口、浇注系统等工艺优化措施后,生产的1600件快速连接器铸件质量得到明显改善,取得了显著的经济效益。

某小城镇污水处理现状及改进工程研究

我国经济发展迅猛,粗放型的经济发展已经不能满足现有的经济模式,能源不断消耗,对环境造成的影响是深远且不可逆的,长此下去,环境将出现无法控制的严峻问题。目前,国家深入贯彻可持续发展理念,以煤矿资源为主导的工业小镇,需要合理处理工业生产废水和生活污水。本文选用了CAST+流沙过滤的工艺模式处理污水,并详细阐述了其工艺流程,为以后相似模式下的水处理工作提供参考。

L21型前端箱体铸造工艺优化及改进

研究了L21型前端箱体铸造工艺,对在生产中遇到的气孔问题进行了分析并制定了改进措施。通过采取加强泥芯的出气、引气和储气,同时优化浇注系统,采用底注式过滤片浇注工艺等措施,达到了减小浇注过程的铁水紊流以及卷气的目的,降低了铸件气孔缺陷,提高了铸件表面质量。

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力。

汽车发动机铝合金缸体压铸工艺改进及品质提升

对某汽车发动机压铸铝合金缸体原有工艺及试漏过程中油路渗漏,导致废品率增加的问题进行分析,找出产生问题的主要因素,并对其进行合理优化改进。改进后的工艺有效地降低了油路渗漏导致缸体废品率增加的几率,工艺改进取得满意成效。

机车柴油机前端箱体铸造缺陷数值模拟及工艺研究

机车柴油机前端箱体结构复杂,铸造中易产生缩松缩孔等缺陷。本文以铸造仿真软件Pro CAST为工具,对前端箱体铸造充型过程及其温度场、凝固过程及其凝固时间进行数值分析,得到了铸件缩松缩孔发生的部位和大小的模拟结果。以铸造缺陷分析模拟结果为依据,对柴油机前端箱体的铸造工艺提出了一系列改进措施,从而有效地避免了铸造工艺设计的盲目性,降低了由于多次工艺试验造成的资源浪费。

基于熵权与响应面模型的DPVC工艺多目标优化

为解决真空差压注型成形工艺参数优化问题,提出基于熵值权重法、响应面模型及多种群的改进遗传算法的真空差压注型工艺参数优化方法。采用正交试验设计和数值模拟方法获取试验样本数据,引入熵值权重法,从数理角度确定各项质量指标对产品综合质量的影响权重;结合中心复合实验设计和响应面模型,建立真空差压注型产品的综合质量评价模型;针对传统遗传算法的不足,提出一种基于多种群的改进遗传算法,从而完成对产品综合质量评价模型的优化求解;在自主开发的差压式数字控制V500-ND原型机上,通过对某摩托车前车灯灯罩的工艺参数优化实验,验证了所提方法的有效性,为真空差压注型成形工艺过程的制定提供了一种可行的工艺优化方法。

重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进

研究的重轨钢（/%：0.68~0.73C,0.20~0.30Si,1.05~1.15Mn,≤0.015P,≤0.012S,≤0.003 5 Al,≤0.000 15[H],≤0.006 0[N],≤0.002 0[O]）的冶金流程为铁水脱硫预处理-120 t转炉-LF-RH-280/mm×380 mm坯连铸。分析证实铸坯偏析是钢轨低倍检验和超声波探伤不合格的主要原因。试验研究了钢水过热度、拉速、结晶器电磁搅拌、二冷水量和凝固末端动态轻压下对铸坯中心碳偏析的影响。通过采用优化的工艺措施：钢水过热度15~30℃,拉速0.60~0.75 m/min和恒拉速,结晶器电磁搅拌强度400 A,二冷比水量0.25 L/kg,轻压下6~7mm等,铸坯一般疏松≤1.0级,中心疏松≤0.5级,点状偏析≤0.5级,等轴晶率≥37%,中心碳偏析指数0.94~1.06钢轨超声波探伤合格率提高至99.3%以上。

货车钩尾框检修线工序配合的影响因素

货车钩尾框检修线是一种针对货车钩尾框检修设计的流水线,该检修线是由多种不同的检修工序构成,各工序是否能有效配合决定了流水线运转性能.运用数理统计方法分析了主要影响货车钩尾框检修线配合的理论因素,并着重探讨了有效提高工序配合能力和检修线工作效率的方法,包括改进大离差工序的处理工艺或设备,多工位焊修工装等.针对关键环节给出了具体的符合要求的新设计,通过车辆段实际安装调试结果表明:改进设计能够达到了每工作日处理60个钩尾框的能力.

铸造模拟对几种典型铸件的工艺改进

利用Anycasting分析软件对铸造行业中几种典型铸件进行充型凝固耦合分析,通过实践经验证明了铸造模拟仿真技术在铸造过程中对工艺方案的改进及成本的降低所起的积极作用。

316L不锈钢冷轧板表面缺陷分析和工艺改进

316L不锈钢0.3~4.0 mm冷轧板的冶金生产流程为180 t EAF-AOD-LF-200 mm连铸板坯-热轧2.5~14.0 mm板-冷轧。通过对连铸坯、热轧卷以及冷轧板的化学成分、金相和扫描电镜及能谱检测,并对316L不锈钢冷轧板表面出现的线状缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯表面振痕较深,有凹坑,并且存在深度≤300μm微裂纹缺陷;热轧板表面存在线状缺陷,缺陷附近存在大面积的氧化区域;冷轧板缺陷处(S含量0.001%,Cr_(当量)/Ni_(当量)=1.58)未发现较大尺寸的夹杂物。得出冷轧板线状缺陷源来自连铸坯,在加热炉中被严重氧化,最终形成冷轧板表面线状缺陷。通过将铸坯拉速从1.1 m/min降至1.0m/min,钢水过热度从45℃降至40℃,二冷比水量从1.0 kg/t降至0.9 kg/t,铸坯修磨用砂轮由16~#改为20~#等工艺措施,冷轧板表面缺陷大幅减少。

基于数值模拟的轴承座工艺改进优化

使用华铸CAE数值模拟软件分析了轴承座铸件出现的缩孔缺陷位置,与生产实践相吻合。运用数值模拟技术,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。同时证明在铸造生产过程中利用CAE技术是必要的、可行的。

ADI风镐缸体铸件生产工艺改进

针对风镐缸体铸件存在的缺陷,分析了原铸造工艺及产生缺陷的原因,找出ADI风镐缸体铸件铸造过程中的难点,提出了改进工艺方案,并通过加强熔炼及热处理的操作规范性,减少了铸件缺陷的产生,提高了产品的质量和合格率,降低了生产成本。

重卡轮毂铸造工艺的改进实践

QT500-10轮毂铸件常用于重型卡车。为了保证铸件具有较高的抗拉强度和较好的伸长率,并且同时提高生产效率、降低成本,在试制过程中对铸件的成分、浇注系统和泥芯结构设计等方面进行了有效的改进,从而在产品性能、成本控制方面获得了较大提升。