40CrMnSiMoVA钢件电刷镀工艺

研究了 40 Cr Mn Si Mo VA钢件表面划伤的电刷镀修复工艺 ,并提出了该种材料的刷镀工艺流程及条件。

弱活化时间对球墨铸铁电刷镀厚镍层的影响

结合电刷镀技术和电接触强化技术在球墨铸铁表面获得厚度为1.6 mm的厚镍镀层,为零件的大尺寸修复提供一种可行的方法。重点考察了弱活化时间对镀层增厚的影响。结果表明,弱活化时间过短或过长都不利于电刷镀得到厚镍镀层。当弱活化时间为2.5 min时,基体表面状态良好,能够通过电刷镀得到完整、结合良好的厚镍镀层,且该镀层在电接触强化过程中没有发生起皮、剥落现象,具有良好的电接触强化适应性。

电刷镀在飞机故障件修理中的应用

针对机上导管镍镀层出现裂纹漏油故障和飞机架活塞杆上镉-钛合金镀层脱落问题,通过试验研究得到了适合修复上述故障件的电刷镀镍和电刷镀镉工艺。

转子刷镀铜工艺技术分析

针对转子轴承配合面尺寸超差影响轴承装配问题,结合零件内腔注蜡、产品工序复杂、加工周期长等特点,拟采用刷镀工艺对轴承配合面尺寸进行修复。通过对刷镀工艺的可行性、可靠性及刷镀工艺参数等技术重点和难点分析,设计及优化了匹配该转子刷镀的工艺参数及工装。经过对转子轴承配合面室温刷镀,满足转子轴承配合面铜镀层厚度要求,修复后的转子轴承配合面尺寸不仅满足要求,同时转子在皮带转速试验中镀层状态表现良好,现已通过水试考核验证了工艺技术的可行性。

3种表面技术在轴磨损修复中的应用研究综述

轴是支承传动零件和传递运动及动力的重要部件,其主要失效形式是磨损失效。为了给磨损失效的轴选择恰当的修复方法并在对应的修复工艺条件下实施,从而保证轴修复质量、提高轴修复效率,对电弧喷涂、电刷镀、电火花沉积3种技术手段从理论和实际应用两方面进行了对比研究。结果表明,3种表面技术配合相应的工艺参数,能够实现轴的磨损修复。当轴的磨损状态为均匀磨损且磨损量在一定范围内(一般是2 mm以内)且有条件进行磨削加工时,建议采用以机械结合为主的电弧喷涂修复方式;当轴的磨损状态为均匀磨损且磨损量很小(一般是0.5 mm以内)且不具备磨削加工条件时,建议采用机械结合加范德华力结合的电刷镀修复方式;当轴的磨损状态为沟槽磨损或其他形式且有条件实施后续加工时,建议选择结合方式为冶金结合的电火花沉积修复方式。

模具表面复合电刷镀修复与强化

介绍了一种修复H13压铸模具表面磨损缺陷的复合电刷镀工艺,并对镀层的组织结构和性能进行了研究。结果表明:在磨损失效的模具表面电刷镀Ni-Co-ZrO2复合镀层,可修复超差尺寸,并可提高模具表面的硬度、耐磨性和抗氧化性能。

飞机硬铝合金构件战时表面划伤电刷镀快速修复

为快速修复战时飞机表面划伤,使损伤部位不影响飞机的基本性能,保证飞机的完好率和出勤率,利用铝合金的电化学氧化机理,采用电刷镀设备,对划伤部位阳极化。研究了电刷镀设备在飞机硬铝合金构件表面划伤快速修复的可行性,提出了飞机战时铝合金阳极氧化新工艺和施工重点。结果表明采用电刷镀设备对战时铝合金表面划伤进行阳极化,而后实施喷漆的快速修复工艺简单、操作方便、成本低廉,能保证装备的完好率和部队的战斗力,把形成镀层的刷镀设备用于阳极化,既节约又充分利用了资源。

飞机起落架作动筒内壁n-Al_2O_3/Ni-Cr复合电刷镀修复

分析了飞机起落架作动筒内壁磨损失效的原因,采用n-Al2O3/Ni-Cr复合刷镀技术,对磨损部位进行了修复,以提高镀层与基体、镀层与工作层间的结合力。结果表明:修复层的硬度及耐磨性与原件相当,该工艺方法简单、可靠。

一种用于20Cr2Ni4A钢表面渗碳层的复合刷镀修复工艺

为解决20Cr2Ni4A钢表面渗碳层磨损后修复的难题,提出一种n-SiC/Ni-W复合刷镀修复工艺,并详细介绍了工艺流程、工艺参数及操作中的注意事项。通过测试修复层的耐磨性、硬度、结合力,结果表明,修复层具有很高的耐磨损性能,利用该复合电刷镀技术修复20Cr2Ni4A钢渗碳层的磨损表面完全满足使用要求。

电厂烟气引风机电刷镀修复工艺的研究

论述分析了电厂烟气引风机因磨损而产生的缺损,采用电刷镀修复的工艺,经过多次试刷镀取得了成功.介绍了用电刷镀修复电厂烟气引风机轴的工艺过程及其注意事项.

奥氏体不锈钢轴的修复

通过比较电刷镀、电焊（堆焊）、热喷涂（焊）几种技术，选定电刷镀技术对一种石油用浮选机的主轴部件进行修复。本文详细论证了该技术修复主轴部件的可行性，制定了切实可行的技术方案与工艺，成功地修复了这一磨损部件，既满足了技术要求，又使工艺成本最低。

刷镀工艺在铝合金压铸件磨损后修复中的应用研究

鉴于铝合金刷镀层结合力差 ,易产生裂纹及剥落现象。本文提出了一种新的铝及其合金刷镀工艺。阐述了各工艺步骤的配方及操作条件。过渡层采用高堆积碱铜 ,工作层为快速刷镀镍。根据GB2 933- 86测试镀层结合力及耐磨性。结果表明 :该工艺可提高刷镀层的结合力和耐磨性 ,延长零件使用寿命。

刷镀快速镍修复发动机曲轴的研究

利用 Ｍ Ｍ ２００ 型磨损试验机研究了快速镍刷镀层的耐磨性，通过单因素试验和正交试验，揭示了工作电压和电极相对速度对镀层耐磨性影响的规律，得到最佳工艺规范参数。制定了曲轴的刷镀工艺，并应用它对 Ｌ１９５ 柴油机的曲轴进行了刷镀修复，然后装机在水力测功机上进行各种工况的耐久性试验。结果表明：刷镀快速镍修复的曲轴，耐磨性和结合强度高，能够承受高速重负荷，刷镀修复曲轴技术上可行，经济上合算，为刷镀快速镍修复发动机曲轴提供了依据。

襟翼作动筒活塞的电刷镀修复工艺

为解决飞机襟翼作动筒磨损失效活塞的修复问题,开展了电刷镀镍-钨修复镀层的研究。通过对飞机襟翼作动筒活塞失效原因的分析,提出了修复该零件的新工艺。采用电刷镀特殊镍———N i-W镀层体系,提高了镀层与基体、镀层与工作层的结合力。当镀层厚度为28μm时,镀层硬度达到705 HV;网格剥离试验表明,镀层无脱落,附着力良好;弯曲试验表明,镀层无脱落;杯突高度为5.1 mm;镀层磨损量为0.118 mg/次,与基体(0.119 mg/次)耐磨损性相当。试验表明,通过这种工艺,可以获得满足修复磨损活塞要求的镀层。

抽屉滑轨成型模具的Ni-W(D)合金电刷镀修复

通过扫描电镜观察、分析抽屉滑轨冷卷成型模具的表面磨损特性和形貌 ,采用电刷镀Ni- W( D)合金涂层修复了已磨损的模具。结果表明 ,涂层保护了模具底材 ,使模具的使用寿命明显提高 。

电刷镀-电接触强化复合工艺制备厚镀层研究

利用电刷镀-电接触强化复合工艺,在球墨铸铁表面制备了1.6 mm镍镀层。利用超景深显微镜、显微硬度测试仪分析镀层强化前后的组织与性能,并按照QB/T3821-1999对镀层进行锉刀试验。结果表明,随着镀层厚度的增加,裂纹、孔洞等缺陷增多。镀层的整体组织特征可大致分3个区域,靠近基体的“裂纹区”、中部的“孔隙区”、表层的“疏松区”。在电刷镀的晶粒沉积过程中,缺陷的形成与晶粒团之间的碰撞与合并有关。电接触强化后,镀层组织致密,缺陷被压合,区域特征基本消失,仅镀层边缘处仍存在少量缺陷,硬度由473.50 HV提升到540.32 HV。这主要由于电接触强化热压耦合的作用,缺陷和界面处接触电阻最大,受热集中,且界面缝隙处与镀层缺陷处的流动阻力最小,缺陷易得到填充。锉刀试验后,发现强化前镀层剥落,而强化后镀层未剥落,表明电接触强化提高了镀层与基体的结合力。进一步分析界面处,发现镀层与基体之间出现局部互熔、搭桥及镶嵌的现象。

电刷镀再制造技术快速修复缺陷零件应用研究

电刷镀技术是快速修复缺陷零件的重要手段,在再制造工程中得到了广泛应用。详细介绍电刷镀技术的基本原理、工艺过程及应用情况。以某管梁轴套结构零件的修复为实例,探讨了电刷镀技术对带有沟槽划伤铝合金的填充修复工艺及35Cr2N i4MoA(D)高强度钢n-A l2O3/N i-Cr复合镀层实施工艺。试验结果表明电刷镀技术对铝合金及35Cr2N i4MoA(D)高强度钢的修复快速、简便,镀层硬度、结合力及耐磨性等性能都符合要求。

一种电刷镀铁修复齿轮轴的工艺研究

研究了一种电刷镀铁修复齿轮轴的工艺,分析了电刷镀铁工艺参数对刷镀铁质量的影响,介绍了刷镀铁质量控制的工艺方法.实践表明,主盐氯化亚铁质量浓度、电镀液中pH、刷镀液中的Fe3＋和工作电压是影响刷镀铁质量的关键要素,工作中主盐氯化亚铁质量浓度应控制在400～450 g/L,电镀液中的pH在1.5 ～2.5之间,U在12～14V范围内;添加抗氧化剂碘化钾,可有效控制Fe3＋的产生,从而提高刷镀铁的镀层质量.

用金属刷镀工艺修复摩托车零件

刷镀是在通电状态下,蘸镀液的“阳极”与被镀工件表面做相对接触运动下进行施镀的,具有接合力强、硬度高、耐磨性能和耐高温性能好等特点。摩托车零件由于具有工件小和很多零件属局部磨损等特点,运用刷镀修复,更显示出优越性。

基于In,Cu单镀液和纳米MoS_2复合镀液电刷镀层的抗粘着磨损性能研究

目的在Cr12MoV模具钢上电刷镀制备出多种具有自润滑性和减磨性能好的涂层,筛选出与奥氏体不锈钢对磨时抗粘着磨损性能优秀的镀层,改善模具的抗粘着磨损性能。方法采用电刷镀方法制备In,Cu单镀液镀层及Ni-W(D)-Mo S2(纳米)和Cu-MoS_2(纳米)复合电刷镀镀层,对4种镀层与1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行对磨磨损实验,载荷为100 N,磨损时间为300 min,并分析磨损质量损失,同时采用扫描电镜观察分析各镀层的抗粘着磨损实验结果。结果 4种镀层都不同程度地提高了抗粘着磨损能力,但Cu单镀液镀层和Cu-MoS_2(纳米)复合镀层在磨损实验的前150 min磨损质量损失明显,磨损质量损失率分别达到0.105%和0.136%,而In和Ni-W(D)-Mo S2镀层都很小,分别为0.024 57%和0.031 74%,体现出更良好的抗粘着能力和耐磨性。结论在被加工工件的强度不高时,Cu镀层和Cu-MoS_2(纳米)复合镀层仍然具有一定的抗粘着磨损性能,而在被加工工件为具有较明显加工硬化现象的强度较高的奥氏体不锈钢时,In和Ni-W(D)-Mo S2镀层具有更好的抗粘着磨损性能,其中Ni-W(D)-Mo S2镀层表现出了最优秀的综合耐磨性。