脉冲电流改善G20CrNi2MoA轴承钢基体组织的应用研究

大型铁路车辆轴承用钢G20CrNi2MoA在加热转变为奥氏体时,加入一定电流、频率的脉冲参数,以改变该材料的相变动力学条件。结果表明,在较短时间内脉冲电流处理后的G20CrNi2MoA钢可以消除带状组织,细化晶粒。

Ta-10W合金与30CrNi2MoA钢爆炸复合的研究

本文通过理论计算和实验,确定了Ta—10W合金与 30CrNi2MoA钢爆炸复合的焊接参数和“爆炸焊接可焊性窗口”。利用电子探针、金相分析、硬度试验,拉剪试验、超声检测等分析手段,对复合层界面状态、结合强度、塑性变形层深度、界面成份等进行了实验研究。实验优选了获得高强度冶金结合界面条件下的合理工艺参数。本文并通过腐蚀剥离方法研究了Ta—10W与30CrNi2MoA钢的波状界面的立体形貌。

惰性气体保护5t电渣炉重熔铁路用G20CrNi2MoA渗碳轴承钢

试验和分析了全封闭气罩氩气保护电渣重熔与常规大气下电渣重熔铁路用G20CrNi2MoA渗碳轴承钢(/%:0.19C、0.49Cr、1.75Ni、0.23Mo、0.071Al)的冶金效果。结果表明,氩气保护电渣重熔锭Si和Mn的烧损量(3%～12%和4%～10%)低于常规电渣重熔锭Si和Mn的烧损量(15%～18%和7%～10%);当G20CrNi2MoA钢电极的氧含量为10×10^(-6)时,氩气保护电渣锭的氧含量(15×10^(-6))低于常规电渣锭的氧含量(21.3×10^(-6));氩气保护电渣锭的冶金质量明显优于未经气体保护的常规电渣锭。

G20CrNi2MoA渗碳轴承钢单支臂生产工艺实践

通过设计专用结晶器,优化重熔工艺,成功实现G20CrNi2MoA电渣锭单支臂生产。

20CrNi2MoA齿轮轴锻件缺陷分析

20CrNi2MoA钢齿轮轴锻件在第三次超声探伤过程中发现有4处严重超标缺陷。通过低倍检验、化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对其超标缺陷进行了定性分析。结果表明:该缺陷为在氢和应力共同作用下产生的延迟性白点裂纹。

G20CrNi2MoA钢制轴承套圈的热处理工艺

通过制定合理的G20CrNi2MoA钢制轴承套圈热处理工艺,使轴承套圈的工作表面具有高的硬度、耐磨性、高抗疲劳性,而心部具有高的强韧性,能够承受高冲击载荷,以达到轴承的使用要求。

40CrNi2MoA提环开裂原因分析

40CrNi2MoA提环在弯曲锻造时发现裂纹,通过对试样进行化学分析、金相检验及断口SEM分析对开裂的原因进行了分析。分析发现,锻件裂纹具有明显的锻造裂纹的特征,但组织无明显的过热及过烧等现象。结合裂纹分析和现场具体生产工艺,结果表明,该裂纹的产生系锻件终锻温度过低所致,并在随后的冷却过程中造成裂纹的进一步扩展,最终造成产品开裂报废。

20CrNi2MoA钢锻件去氢退火工艺的研究

分析了氢在钢中的存在状态,阐明了氢的溶解度与扩散系数之间的关系,据此,科学地设计了20CrNi2MoA 钢锻件的去氢退火工艺,该钢退火前的氢质量分数为(1.50-1.90)×10-6,退火后的氢质量分数为(0.37-0.57)×10-6,回火索氏体组织,硬度212-229HB,满足标准要求,并获得显著经济效益。

18CrNiMo7-6和20CrNi2MoA材料渗碳直接淬火工艺研究

通过调节18Cr Ni Mo7-6和20Cr Ni2Mo A两种材料渗碳时表面含碳量,得出适用于此两种材料的渗碳直接淬火工艺,且工件渗碳直接淬火后渗层达到工艺设定值1.9mm,硬度达到58~62HRC,渗层金相组织符合JB/T6141.3-1992《重载齿轮渗碳金相检验》。

碳质引弧剂代替钛质导电渣引弧生产G20CrNi2MoA电渣钢

因标准要求G2 0CrNi2MoA渗碳轴承钢电渣锭中的Ti含量≤ 0 0 0 5 % ,在母材 [Ti]为 0 0 0 5 %～0 0 0 9%时 ,原使用钛质导电渣引弧 ,2 5t电渣锭中Ti含量为 0 0 0 3%～ 0 0 11%部分高于 0 0 0 5 % ,但改用碳质引弧剂 (碳 70 % ,萤石 30 % )引燃生产的重熔锭中的Ti含量降至 0 0 0 2 %～ 0 0 0 5 % ,达到标准规定残余Ti含量的要求。已用碳质引弧剂生产碳素钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢和高温合金 5 30 0 0t电渣锭 ,其成本较使用导电渣低。

高强度级40CrNi2MoA辊套产品成型优化研究

在矿产品开采过程中,面对日益严重的恶劣工况条件,对采矿设备轧辊部件的综合力学性能和表面硬度提出了更高的性能要求。本文基于deform有限元模拟软件,对辊套轧制成型工艺以及晶粒尺寸进行了分析,并对其微观结构进行了观察,开发出针对40CrNi2MoA材质辊套产品的锻造及轧制的成型新工艺。通过对其综合机械性能的检测及三向金相组织的检测,结果表明产品的综合机械性能及工作方向的组织、晶粒度等指标均高于传统单一自由锻的方式,满足产品的技术要求,提高了产品使用寿命。

新产品40CrNi2MoA质量分析

40CrNi2MoA锻材的开发主要用于高速电力机的电机轴，在生产过程员部分锻材出现质量问题，本文对锻材的主要问题白点进行了详细分析，并提出防止白点产生的方法。

G20CrNi2MoA钢机械性能与末端淬透性关系研究

本文通过试验研究,数理统计及金相分析找出了 G20crNi2MoA 钢机械性能与末端淬透性 J9硬度值之间的关系,并研究了以末端淬透性来保证钢机械性能的可行性。

G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验

进行了G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验。试验表明，用G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子，渗碳过程易于控制，淬火时可根据滚子尺寸不同，选择合适的淬火冷却介质，能完全保证G20CrNi2MoA钢制造的轴承滚子的淬火质量，在满足技术要求的同时，即节约了材料费用，又减少了热处理加工费用，具有推广价值。

渗碳轴承钢G20CrNi2MoA的硫氮碳共渗工艺

以渗碳轴承钢G20Cr Ni2Mo A为研究对象,在570、580、600℃温度下对其退火态试样进行硫氮碳共渗,并进行淬火和低温回火处理,通过扫描电镜对其渗层及心部组织进行分析,并用显微硬度计对渗层进行了硬度分析。结果表明：580℃共渗后组织均匀细密、心部硬度较高;与一次淬火＋低温回火相比,二次淬火＋低温回火得到的晶粒尺寸更为细小,得到的渗层组织分布更为均匀且致密,表层为硫氮碳化合物,心部组织为回火马氏体。硫化物的存在可起到减小摩擦和具有一定自润滑的作用,增加轴承抗磨损能力,提高轴承寿命。

冷轧对G20CrNi2MoA渗碳轴承钢组织演变与耐磨性的影响

采用电子背散射衍射分析(EBSD)、扫描电镜(SEM)、X射线能谱分析(EDS)等方法研究了冷轧对G20CrNi2MoA渗碳轴承钢微观组织演变规律和耐磨性的影响。结果表明:冷轧能够细化原材料晶粒;当冷轧变形量由0%增加到30%时,经二次淬火后,表层碳化物面积分数由4.38%增加到5.99%,碳化物平均粒径由0.15μm降低到0.13μm;经二次低温回火后,表层约0.9 mm渗碳层深范围内碳含量梯度和显微硬度梯度得到提高,平均摩擦因数由0%的0.489降低到30%变形量下的0.346,磨损率由27.2×10^-6mm^3·N^-1·m^-1降低到9.1×10^-6mm^3·N^-1·m^-1。表明材料经30%冷轧变形后,由于表层碳化物的面积分数和硬度得到提高,磨粒磨损和疲劳磨损逐渐减轻,使耐磨性得到提高。

G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验

进行了G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验。试验表明,用G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子,渗碳过程易于控制,淬火时可根据滚子尺寸不同,选择合适的淬火冷却介质,能完全保证G20CrNi2MoA钢制造的轴承滚子的淬火质量。用G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子,在满足技术要求的同时,即节约了材料费用,又减少了热处理加工费用,具有推广价值。

G20CrNi2MoA钢的回火特性及在柴油机针阀体上的应用

研究了由G20CrNi2MoA渗碳轴承钢制作的柴油机渗碳针阀体的回火特性。对该材料的化学成分、力学性能及显微组织进行了详细的检测,并研究制定了最佳的热处理工艺。在180~250℃不同温度下对针阀体试样进行回火处理,通过光学显微镜对针阀体座面及心部组织进行了分析,XRD检测了端面残奥含量,并用显微维氏硬度计对座面渗层及心部进行了硬度分析。结果表明,当回火温度为230℃时,G20CrNi2MoA钢针阀体的座面硬度可达740 HV(61.8 HRC),端面残奥体积分数为0.25%,能保证针阀体在230℃左右温度下具有良好的耐磨性和组织、尺寸的稳定性。试制出的针阀体寿命较长,能满足柴油机对针阀体的使用要求。

三种常用渗碳钢混装渗碳工艺试验

为提高生产效率,对18CrNiMo7-6钢、20CrNi2MoA钢和20CrMnTi钢混装渗碳工艺进行了试验。通过对3种材料采用强渗期碳势1.1%、扩散期碳势0.75%、淬火保温期碳势0.75%,进行同炉渗碳淬火处理后,3种材料的硬度均达到58~62HRC,渗碳层深满足工艺技术要求,金相组织符合JB/T 6141.3—1992《重载齿轮渗碳金相检验方法》要求。

激光熔覆技术在烟气轮机轴修复中的应用

在激光熔覆工艺研究中,通过一系列材料力学性能试验对比,筛选出了适用于40CrN i2MoA钢熔覆的粉料,并探索出了40CrN i2MoA材料的熔覆工艺及熔覆参数,同时总结出了熔覆层消除裂纹的实际操作经验。