从铜阳极泥中回收粗硒的工艺改进和生产实践

针对回收硒旧工艺存在的二氧化硫利用率低、处理成本高、粗硒品位低、回收率低等问题,将原设计采用的还原剂由瓶装液体二氧化硫改为制酸二氧化硫烟气,未参加反应的二氧化硫烟气去往制酸系统部分进行改进。改进后的方案得到的粗硒品位为45%~99%。

中矸磁尾粗煤泥重选回收精煤试验研究

粗煤泥回收工艺中,重介旋流器有效分选粒度通常在2mm以上,浮选的有效分选粒度通常在0.25mm以下,这样介于0.25~2.0mm之间的粗煤泥难以得到有效分选回收,造成精煤流失。本文针对某选煤厂中矸磁尾粗煤泥(2mm以下)分选工艺及设备不尽完善导致的低灰精煤回收困难等问题,提出了"煤泥离心分选+高频筛分级"联合分级分选回收精煤工艺,设计了煤泥离心分选机。经工业运行试验,结果表明:从中矸磁尾煤泥中获取到了灰分小于10%的精煤,精煤产率12.5%,实现了难选煤泥的有效回收,为企业带来了巨大经济效益和社会效益。

真空蒸馏铅阳极泥制备粗锑的研究

采用高锑铅阳极泥为原料,对其真空蒸馏制备粗锑的原理和工艺进行探讨,理论和实验均证实了该方法的可行性。试验结果表明：系统压力5~10 Pa,蒸馏时间60 min,一次蒸馏温度在923~1143 K范围内均可得到含Sb量大于84%的粗锑。Sb,Pb的脱除率随蒸馏时间的延长而增大。X射线衍射仪研究表明冷凝物中Sb为单质态Sb,其纯度受Pb,Bi,As含量影响较大。将一次蒸馏冷凝物分别在温度为873,773 K真空蒸馏分离Pb,Bi,As后可获得纯度为95.2%的粗锑。此工艺流程短,操作简单,无污染,符合冶金工业清洁生产的发展需求。

粗煤泥回收工艺及其设备应用

随着国内外采煤机械化程度的提高,洗煤厂入选原煤中的末煤含量也随着增高,若是粗煤泥不进行再次分选回收,则会造成精煤损失,如果直接掺入精煤,就会导致总精煤灰分升高,使重选和浮选为其"背灰",从而导致总精煤产率降低;而且再次分选的方法也是提高精煤产率和经济效益的关键。

煤泥回收工艺研究

文章主要通过选取入料量和入料浓度2个因素,在设备条件一定的情况下,采用2种工艺方案做实验、测定数据、进行分析,从而比较出较为优越的一种方案,为以后的设计提供一事实上的理论依据。

二氧化硫还原沉淀粗碲的研究

以二氧化硫为还原剂从铜阳极泥的酸浸含碲溶液中直接还原沉淀得到粗碲。结果表明,添加氯化钠有利于促进碲的还原,但也会增加铜的沉淀析出,沉碲前应预先除去溶液中的大部分铜。在下述综合条件下,碲的沉淀率为99.03%、粗碲含碲82.7%:温度80℃、氯化钠40g/L、二氧化硫流量92.8mL/min、还原时间1.5h。

中马村矿选煤厂末煤重介系统技术改造分析

本文针对中马村矿选煤厂末煤重介系统存在的问题进行论述分析,针对问题提出具体的解决方案,确定最终的工艺流程,并对改造前后经济效益进行分析。

选煤厂粗煤泥洗选回收工艺优化改造研究

公司针对当前粗煤泥洗选存在的分级旋流器组底流夹细严重、振动筛脱泥降灰效果差等问题,进行粗煤泥回收工艺改造,改造后重介洗选和磨矿解离高度融合,提高了粗煤分级精度和密度,降低了粗精煤灰分含量。

成源矿冶铋火法精炼生产实践

论述了从铅阳极泥中回收铋工艺流程的选择与原理,介绍了成源矿冶有限公司粗铋火法精炼的生产实践。

含铋物料生产精铋的生产实践

某公司通过提炼铅阳极泥和铜阳极泥,堆存了大量的含铋物料氧化渣和氯氧铋,为了回收氯氧铋和氧化铋中的铋,公司建立了一条精铋生产线。该工艺是将含铋物料氧化渣和氯氧铋与溶剂按一定比例混合后进入转炉,在高温条件下熔炼成粗铋。然后,通过空气氧化除锑,熔析除铜,加锌除银,氯气除锌、铅,氧化精炼等工艺过程,使得精铋质量达到了IC-Bi99.99以上,铋直产率达到了65%,铋回收率达到了95%,取得了较好的经济效益。

降低蒸硒渣含硒的生产改进

通过回转窑硫酸化焙烧工序的改进,降低回转窑窑头的腐蚀速度,回转窑螺旋重新选型且缩短窑体内的螺旋,根据铜阳极泥的品位变化,及时调整酸泥比,单台回转窑铜阳极泥处理量控制在3.05~3.55t,不仅可以抑制回转窑产出炉结,而且有效地降低了蒸硒渣含硒量。改进后,蒸硒渣含硒指标均值为0.089%,粗硒直收率达到95.01%,每年可以创造的经济效益约87.37万元。

粗硒渣提纯精硒的扩试研究

针对铜阳极泥冶炼副产品粗硒渣提纯精硒扩大化试验中出现的问题进行改进和优化,解决了扩大化试验中存在的过滤慢、温度控制等问题,有效稳定了精硒产品的回收率和品位。试验结果表明精硒中的硒品位达到99.67%,硒的平均直收率为69.69%,硒的回收率为98.61%。

铅阳极泥综合回收技术升级改造生产实践

铅阳极泥是电铅生产过程中产出的高附加值物料,综合回收其中的有价金属是冶炼企业经济效益的增长点。湖南某公司原贵冶分厂采用传统火法工艺处理铅阳极泥,粗银产能低,综合回收能力较差,环保不理想。后来,公司投资引进了粗银生产线,并配套建设锑生产线,对原有的铋生产线进行了技术改造。整体技术升级改造后,铅阳极泥处理能力达到20000 t/a,银、金、铅、铋、铜、锑等有价金属综合回收率都在99.5%以上,主金属银、锑、铋的直收率分别达到94%、90%、85%,达到了行业领先水平,回收金属的加工成本大幅降低,每年增加效益2000万元以上。本文对升级改造后的工艺进行了介绍,并对生产运行情况进行了详细说明。

粗铋合金真空精馏技术在恒邦冶炼公司的应用

山东恒邦冶炼股份有限公司采用转炉处理铅阳极泥,产生的铋渣经熔炼产出粗铋合金,粗铋合金再进一步精炼回收有价元素。粗铋合金精炼流程存在金、银、铋分散严重,直收率低等问题。通过采用真空精馏技术,粗铋中金银铜和铅铋碲得到有效分离,实现了金、银、铋和碲的分别回收,提高了经济效益。真空精馏工艺流程具有操作简单,能耗低,金、银、铋回收率高等显著优点,具有推广价值。

提高粗砸直收率的生产实践

简述了从铜阳极泥中回收硒的工艺原理及过程,针对生产过程中影响粗硒直收率的一些因素 进行了分析和改进,粗硒直收率由7 2 % 提高至9 0 % .

铜阳极泥提银过程取消银转炉工序的试验探索

某冶炼企业采用回转窑联合湿法工艺回收铜阳极泥中的银,所得粗银粉品位较低,需要增加银转炉工序,致使能耗增加,环境污染严重。为取消银转炉工序,企业尝试采用新的湿法分银工艺取代原有的氨浸分银-水合肼还原分银工艺。试验探索了亚钠分银-甲醛还原-氧化酸浸除杂工艺(亚钠分银-甲醛直接还原工艺)和亚钠分银-分银液破络合-氧化酸浸除杂-甲醛还原工艺(亚钠分银-甲醛间接还原工艺),结果表明亚钠分银-甲醛间接还原工艺稳定性较好,得到的粗银粉品位达到99.93%,其他杂质含量接近0。如果采用亚钠分银-甲醛间接还原工艺代替原有工艺,预计每年为企业增加的效益至少为138.69万元。试验过程中的亚钠液再生与回用是新工艺后续需要攻克的难点,其既可以解决生产过程中液体体积膨胀的问题,又可以降低废水处理量与亚钠用量,对进一步降低生产成本至关重要。