Cu-Cr-Zr系合金非真空熔铸工艺研究

研究了非真空条件下Cu-Cr-Zr系合金的熔铸工艺,分析了覆盖剂和脱氧剂等对合金元素氧化烧损和收得率的影响。研究结果表明,合金元素以中间合金的方式加入,采用Cu-Mg中间合金进行脱氧,使用木炭、磷片石墨和专用复合覆盖剂保护熔体,能够有效地控制合金成分,熔体中合金元素在4～5h内能够保持稳定的收得率,Cr收得率80%～95%,Zr收得率60%～80%。合金经固溶时效处理后组织致密,成分均匀,晶内晶界主要以Cr2Zr相及球状Cr相弥散分布。熔铸工艺可实现Cu-Cr-Zr系合金在非真空条件下大吨位锭坯的连铸生产。

高强高导CuCrZr合金熔炼技术研究

介绍用中频感应炉在大气中熔铸CuCrZr合金的技术。大气熔炼能明显减少合金吸气;采用复合覆盖剂能有效减少合金的氧化和疏松;先以铜包覆Cr后置于炉底再倒入铜液进行熔炼,能大大减轻Cr的烧损程度;Zr以中间合金的方式加入,且只有采取包内冲熔的方式才能获得Zr的最高回收率。浇注温度应在115 0～12 0 0℃之间,能保证铸锭致密、氧化疏松等缺陷少,大气熔铸铸出的坯锭成分稳定均匀、组织致密。同时通过其后的塑性变形和时效能得到高强高导的铜合金。

Cu-Cr中间合金熔铸新工艺

采用中频感应电炉在大气下熔炼Cu Cr中间合金 ,Cr以Cu 5 0Cr中间合金的形式加入 ,采用自配的专用覆盖剂 ,控制好熔炼工艺 ,最终获得Cr的质量分数为 4.0 %～ 5 .0 %的Cu Cr中间合金。

Cu-Cr-Zr-Mg合金真空熔铸工艺研究

研究了Cu-Cr-Zr-Mg合金的真空熔铸工艺对合金成分、铸锭的组织和性能的影响,并优化了Cu-Cr-Zr-Mg合金的真空熔炼工艺(如熔铸工艺参数和铸模预处理工艺等)。试验证明:熔炼温度不能超过1480℃,否则熔体可能与坩埚材料发生反应,从而将坩埚中的元素带入合金中,真空熔炼可以大大降低合金元素的烧损,合金成分能够得到精确的控制,浇注温度不高于1400℃,否则容易导致铸锭致密度下降、气孔增多、晶粒粗大、枝晶偏析、冒口缩孔过深等缺陷。

Cu-Cr-Zr合金的研究进展

Cu-Cr-Zr合金是当前在高强、高导领域被广泛应用的一种高性能功能材料,其研究及开发应用已取得了许多重要成果。综述了Cu-Cr-Zr合金在大气环境下的熔炼铸造工艺及铬、锆Zr元素对纯铜Cu组织和性能的影响,阐述了Cu-Cr-Zr合金的形变、热处理工艺和应用现状。认为Cu-Cr-Zr合金是较Cr、Cu和Zr、Cu更有应用潜力的高强高导合金,对其形变和热处理工艺已有一定研究,但该合金在大气环境下的熔铸工艺和时效析出相等方面尚待更深入研究。

过程控制剂对机械合金化制备Cu-Cr纳米晶的影响

采用机械合金化工艺制备了Cu一5％Cr（质量分数）纳米晶粉末，运用激光粒度仪、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）和显微硬度计等实验手段研究了不同过程控制剂封机械合金化过程中粉末粒度，微观形貌，组织结构和显微硬度的影响。结果表明：当采用液体过程控制剂－无水乙醇和溶剂汽油时，所制备的粉末粒度与硬脂酸作为过程控制剂时相比较小，但由于液体过程控制剂增加了磨球运动时的阻力，从而导致了粉末晶粒细化效果减弱，同时晶格畸变减轻和显微硬度降低。在以硬脂酸为过程控制剂，球磨40小时，粉末晶粒达到11．2nm，晶格畸变为0．293％，微观硬度达到352HV。采用溶剂汽油为遏程控制剂时，由于存在较强的静电排斥力，有利于球磨过程中粉末的分散，封粉末粒度的细化效果优于无水乙醇。

Cu-Cr合金化制备高强耐腐蚀钢筋的研究

通过控制化学成分(包括Cu和Cr含量),采用转炉冶炼、LF精炼、Cu-Cr合金化、RH精炼、连铸和轧制不同工艺参数,制备了6个钢筋试样,并对其进行了力学性能和耐腐蚀性能检测。结果表明,通过Cu-Cr合金化制备的试样屈服强度均高于600 MPa,抗拉强度均高于700 MPa,5 d周期试样的平均腐蚀速率低于4.0 g/(m^(2)·h),平均腐蚀深度低于35.0μm,试样的综合指标明显优于未合金化的。

Cu-Cr-Zr合金线杆非真空上引连铸生产工艺研究

研究了采用非真空上引连铸工艺生产Cu-Cr-Zr合金线杆过程中,合金元素Cr、Zr含量变化规律、冷却速度对产品表面质量的影响。试验结果表明:非真空条件下,合金液中Cr比较稳定,收得率可达89%,波动量15 g/t以内。通过改变覆盖方式和间断添补中间合金的方式可大幅减少Zr的损耗率,实现对其含量准确控制,Zr总收得率可达49%,波动范围66 g/t以内;在上引连铸Cu-Cr-Zr合金线杆的过程中,采用一般的冷却速度会导致线杆表面开裂,甚至会引起出现线杆断裂现象,采取措施提高冷却速度可有效减少断杆和线杆表面开裂的现象。