直流条件下Cu-10Cr电接触材料燃弧侵蚀特性

采用放电等离子烧结方法制备Cu-10Cr电接触材料,利用JF04C触点材料测试系统对Cu-10Cr电接触材料进行恒流条件下的电接触燃弧试验。分析在直流阻性负载条件下Cu-10Cr电接触材料的转移损耗情况,观察其燃弧侵蚀微观形貌,探讨材料的燃弧机制。结果表明：直流电弧会引起材料表面的熔化和转移,电流高于35 A时触点材料发生从阴极向阳极的转移;电接触表面呈现有熔池、浆糊状、气孔、裂缝、菜花状等多种微观形貌特征;燃弧能量随燃弧时间的增加而增大,并且在该试验条件下燃弧能量E和燃弧时间t存在线性关系。

用放电等离子烧结技术制备AgSnO_2电接触材料（英文）

采用放电等离子烧结(SPS)技术制备了Ag-10%SnO2电接触材料。对材料的微观结构,断口形貌,电弧侵蚀表面形貌和烧结过程进行了研究。实验结果表明,Ag-10%SnO2电接触材料的SPS过程由3个基本阶段构成。在SPS过程中,颗粒的形状和尺寸随晶界的形成而发生变化。所得材料显微组织显示,SnO2颗粒弥散分布于Ag基体中,无颗粒聚集现象。SPS技术烧结的Ag-10%SnO2材料由于晶粒细小而具有较高的强度与较好的塑性。在800℃/5 min的烧结条件下,材料的拉伸断口形貌出现较多大而深的韧窝,韧窝中包含氧化物颗粒。Ag-10%SnO2电接触材料的断裂模式为微孔缩聚塑性断裂。材料的电弧侵蚀表面显示出大量的浆糊状凝固物和气泡。

化学共沉积AgNi(10)电触点材料的制备及性能分析

采用化学共沉积工艺制备AgNi(10)粉末,经烧结、挤压、拉拔加工成线材,并与机械混粉、烧结、挤压制备的AgNi(10)线材进行了对比。结果表明,化学共沉积工艺不仅能有效地解决Ni颗粒的团聚,还能使Ni颗粒均匀弥散地分布于银基体中,因而提高了AgNi(10)的使用性能。

SPS法制备Cu-10Cr复合材料的电弧特性

抗电弧侵蚀性能是衡量电接触材料性能的重要指标,本文对采用放电等离子烧结技术(简称SPS法)制备出的Cu-10Cr复合材料进行电接触试验,研究了其在直流、阻性负载条件下材料的损失、转移情况,通过扫描电镜观察材料电弧侵蚀后的形貌并对形貌特征进行了表征。结果表明:在电流强度小于30 A条件下,材料未发生明显转移,但触头阴极和阳极均有一定的损耗;当电流强度大于35 A时,材料从阴极向阳极转移,并且随电流强度增大转移量随之增加;电弧侵蚀后触头表面呈现如气孔、裂缝和凹坑等形貌特征,且随电流强度增大而越明显;电流增加,熔焊力增大,接触电阻则有所降低。

放电等离子烧结制备Cu-10Cr复合材料热变形行为

采用放电等离子烧结(简称SPS)技术制备出Cu-10Cr复合材料,利用Gleeble-1500D热模拟试验机,对制备所得复合材料进行高温等温热压缩试验,变形温度为850℃和900℃、应变速率为0.001~1 s^(-1)、真应变量为0.55。结果表明:Cu-10Cr复合材料的流变应力随温度的升高和变形速率的降低而减小,具有典型的动态再结晶特征;利用流变应力、应变速率和变形温度的相关性,计算得出了该复合材料高温变形时应力指数n、应力参数α和结构因子A等参数,求得其热变形激活能Q并构建了流变应力本构方程。

CJ10交流接触器在韶山1型电力机车上使用中存在的问题

目前,大部分韶山1型电力机车的辅助系统采用双线圈直流控制的C J 10交流接触器来控制电动机。运行过程中,经常出现触头熔焊等故障。甚至因此而引起辅助电动机烧损,造成机车机破途停。据马角坝机务段的统计:一九七四年因接触器触头熔焊而造成电动机烧损共有8台;一九七五年更多,烧损电动机达35台;一九七六年一季度内,同样情况下又有10多台电动机烧损。

AgNi10触头材料闭合接触阶段的热-电-力耦合分析及实验研究

建立了描述直流闭合接触阶段AgNi10电接触材料受热-电-力耦合作用的数学模型,通过有限元法采用顺序耦合方式计算了固定接触阶段AgNi10触头材料接触区的温度场、应力应变场等,计算过程考虑了材料物理力学特性随温度的变化、接触电阻以及符合实际工作环境的边界条件等。结果表明:电流密度沿接触区域非均匀分布,形成环形热源;在热-电-力耦合作用下,热应力集中区由接触中心向触头内部扩展,同时,接触界面的边缘处也出现了热应力集中区,热应力集中区容易成为裂纹源,这一计算结果与实验现象基本一致。

Ag-10Ni合金的机械合金化

急冷雾化制得的Ａｇ－Ｎｉ包覆粉末经机械合金化处理可以生成Ａｇ－Ｎｉ亚稳固溶体，再经过粉末冶金过程得到的Ａｇ－１０Ｎｉ合金，其强化相粒子Ｎｉ在Ａｇ基体中细小而弥散分布，明显地提高了合金的力学性能、电学性能和电接触性能。

添加碳纳米管对AgNi10电接触材料组织和性能的影响

采用化学Ag粉，高纯M粉和商业镀镍碳纳米管（CNTs）为原料，通过球磨制备复合材料粉体并通过粉末冶金法、热挤压、拉拔等工艺获得AgNi10和AgNi10CNTs0．75复合材料。采用扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）、维氏硬度计、力学实验机、电桥以及电接触试验机等对复合材料的形貌、硬度、抗拉强度、电阻率以及电学性能等进行表征和对比。结果表明：与AgNi10相比，加入CNTs后复合材料的第二相区域明显增多且分布均匀；AgNi10CNTs0．75抗拉强度达到303MPa，硬度为HV0285，与AgNi10相比分别提高了23％和21％，力学性能得到了很大的提升；电阻率为2．02μΩ·cm，仅上升了4％，导电性能并未受太大影响；电接触性能方面，10000次分断实验过程中，未加入CNTs的样品阳极触头中央出现火山坑形貌的集中侵蚀区域，加入CNTs的样品熔焊力呈下降趋势且数值低于未加人CNTs的样品，其质量损失与材料转移更小，表面电弧侵蚀范围更小，电弧侵蚀后的形貌也较为平整；说明加入CNTs后，复合材料的抗熔焊性得到了提升，抗电弧侵蚀能力也更强。

AuAg8／AgNi10／CuNi20复合工艺的研究

运用连续滚焊复合技术，研究AuAg8/AgNi10/CuNi20微异型复合接点带制作工艺。通过金相显微分析、电子显微分析、矫形试验、拧绞疲劳试验等手段，对比不同工艺参数下带材的结合强度，分析焊接电流、焊接时间和电极压力等参数对结合强度的影响。结果表明，采用合适的电极材料匹配、电极压力、焊接电流及散热条件，可复合出质量合格的较长的AuAg8/AgNi10/CuNi20复合带材。