Cu-Mo/C催化油酸甲酯选择性加氢脱氧制备生物柴油

使用四水合钼酸铵和三水合硝酸铜制备了Cu-Mo/C,并将其用作油酸甲酯选择性加氢脱氧反应的催化剂。利用X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)和电子顺磁共振波谱(EPR)对催化剂进行表征,并探讨了Cu-Mo/C催化油酸甲酯制备生物柴油的较佳工艺和Cu-Mo/C的催化性能。研究结果显示:Cu的加入促进了Mo/C催化剂的形成,催化剂中的Mo_(2) C组分和MoO_(2)组分共同作用,MoO_(2)组分中的氧空位可以优先吸附底物中的C=O键,随后Mo_(2) C组分对其进行加氢脱氧,避免了C=C键发生加氢反应,实现了高催化活性和不饱和烃选择性加氢脱氧的优异性能。在反应温度280℃,氢气压力2.5 MPa,反应时间3 h的条件下油酸甲酯转化率达到98.8%,不饱和烃选择性为40.2%。Cu-Mo_(10)/C催化活性与贵金属Pd和商业催化剂Mo/C相当,但不饱和烃选择性更高,且具有良好的稳定性。

Fe-P-C-Cu-Mo-Si非晶材料的晶化动力学

用不同加热速度下差热扫描量热卡计（ＤＳＣ）研究了Ｆｅ７９．５Ｐ１８－ｘＣｘＣｕ０．５Ｍｏ０．５Ｓｉ１．５非晶材料的晶化动力学。实验结果表明：磷使Ｆｅ（ｂ．ｃ．ｃ．）起始晶化温度升高。对Ｆｅ７９．５Ｐ１８－ｘＣｘＣｕ０．５Ｍｏ０．５Ｓｉ１．５非晶材料，随着碳含量增多和磷含量的减少，ＤＳＣ曲线出现双峰，并且两峰峰值温差ΔＴ＝Ｔｐ２－Ｔｐ１加宽。用Ｋｉｓｓｉｎｇｅｒ和小泽丈夫公式计算的结果显示：Ｆｅ－Ｐ－Ｃ－Ｃｕ－Ｍｏ－Ｓｉ合金的晶化激活能很低。

钎焊工艺参数对C/C复合材料/Cu/Mo/TC4钎焊接头微观组织的影响

在钎焊温度为820～940℃,钎焊时间为1～30min的条件下,采用TiZrNiCu钎料、Cu/Mo复合中间层对C/C复合材料和TC4进行了钎焊实验。利用扫描电镜及能谱仪对接头的界面组织进行了研究。结果表明:在较低工艺参数下,Cu/C/C复合材料界面结构为Cu/Cu51Zr14/Ti2(Cu,Ni)+Ti(Cu,Ni)+TiCu+Cu2TiZr/TiC/C/C复合材料。随着工艺参数的提高,TiCu和Cu2TiZr反应相逐渐消失,Ti(Cu,Ni)2新相生成,此时的界面结构为Cu/Cu51Zr14/Ti2(Cu,Ni)+Ti(Cu,Ni)+Ti(Cu,Ni)2/TiC/C/C复合材料。钎焊工艺参数较高时界面结构为Cu/Cu51Zr14/Cu(s.s)+Ti(Cu,Ni)2/TiC/C/C复合材料。随着钎焊温度的增加以及保温时间的延长,界面反应层Cu51Zr14和TiC反应层厚度增加。

粉末锻造Al_(2)O_(3)颗粒增强Fe–Ni–Mo–C–Cu复合材料的组织与性能

通过粉末锻造技术制备了不同含量微米级Al_(2)O_(3)颗粒强化的Fe–Ni–Mo–C–Cu(Q61)复合材料,并对调质态和淬火态复合材料的组织和性能进行了研究。结果表明:当Al_(2)O_(3)质量分数为0.15%时,增强颗粒在基体内分布均匀;相较于同种状态下不添加增强颗粒的单一Q61,调质态复合材料的硬度从HRC 38增至HRC 39.8,屈服强度从1106 MPa增至1121 MPa,延伸率从12%降至6.5%;淬火态复合材料的硬度从HRC 61.5增至HRC 63.2,磨损率从5.27×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1)降至3.08×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1),低于对比试验用的典型齿轮材料40Cr的磨损率(3.34×10^(-6)mm^(3)·m^(-1)·N^(-1))。当Al_(2)O_(3)质量分数大于0.15%时,Al_(2)O_(3)颗粒逐渐偏聚,虽然调质态下复合材料屈服强度仍继续小幅增加,但塑性严重退化,且淬火态复合材料磨损率增加,耐磨性变差。综合来看,添加0.15%Al_(2)O_(3)颗粒强化Q61复合材料在调质态下具有较高的综合力学性能,而在淬火态下表现出良好的抗摩擦磨损能力。

赣北大湖塘地区昆山钨-钼-铜矿床流体包裹体研究和稳定同位素特征

昆山矿床位于大湖塘钨多金属矿田的南部,产出石英细脉带型W-Mo-Cu矿体。该矿床的成矿过程可以划分为黑钨矿-石英阶段(Ⅰ)、辉钼矿-石英阶段(Ⅱ)、黄铜矿-石英阶段(Ⅲ)及石英-方解石阶段(Ⅳ)。本文通过流体包裹体岩相学、显微测温、激光拉曼光谱和稳定同位素研究,探讨了昆山矿床的成因机制。研究结果表明,昆山矿床发育纯气相型(PG)、纯液相型(PL)、富液两相水溶液型(WL)三类包裹体。Ⅰ阶段主要发育WL型流体包裹体,并有少量PG型包裹体,均一温度为236～388℃,盐度为0. 5%～13. 8%NaCleqv,密度为0. 54～0. 90g/cm^3;Ⅱ阶段亦主要发育WL型和少量PG型包裹体,其均一温度为221～390℃,盐度为0. 5%～12. 7%Na Cleqv,密度为0. 51～0. 93g/cm^3;Ⅲ阶段主要发育WL型包裹体,均一温度为228～376℃,盐度为0. 7%～11. 2%NaCleqv,密度为0. 57～0. 91g/cm^3;Ⅳ阶段主要发育WL型包裹体,并有少量的PL型包裹体,其均一温度为173～288℃,盐度为0. 4%～11. 8%NaCleqv,密度为0. 76～0. 97g/cm^3。主成矿阶段流体属于中高温、中低盐度、中等密度流体,成矿晚阶段流体属于中低温、中低盐度、中高密度流体。包裹体气相成分主要是H_2O,亦有少量CH_4和CO_2,成矿流体总体上属于H_2O-NaCl-(CH_4-CO_2)体系。Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ阶段成矿流体的δD值为-92‰～-56‰,计算获得的δ^(18)O水值为3. 8‰～6. 4‰;石英-方解石阶段的δD值为-68‰～-58‰,δ^(18)O水值为0. 5‰～0. 7‰。H-O同位素结果表明,昆山矿床主成矿阶段的流体以岩浆水为主,成矿晚阶段有少量的大气降水加入。金属硫化物的δ^(34)S值分布集中,其值为-1. 5‰～3. 0‰,表明成矿流体中的硫主要来自深源岩浆。辉钼矿-石英阶段的石英包裹体中CO_2的δ^(13)CV-PDB值为-6. 6‰和-5. 9‰,平均-6. 3‰;晚阶段石英-方解石脉中方解石的δ^(13)CV-PDB值为-12. 3‰～-10. 2‰,平均-11. 0‰,表明昆山矿床主成矿阶段流体中的碳主要由花岗岩浆提供,且受低温蚀变作用的影响,而晚阶段方解石脉中的碳还受到了双桥山群沉积有机物质的影响。成矿流体的冷却作用是导致昆山矿床钨、钼和铜沉淀的主要机制。

粉末烧结钢氮化层微观结构分析

采用宏观及微观分析方法对离子氮化和气体氮碳共渗处理的Fe-C-Cu系粉末烧结钢氮化层的相组成、厚度及微观结构参数进行了分析。研究表明:不同氮化处理粉末烧结钢氮化层都由γ'-Fe4N和ε-Fe3N双相混合组成,但相对含量有所差别;离子氮化粉末烧结钢氮化层(过渡层)基体组织为ε-Fe2-3N相和α-Fe相,在基体组织中存在着点状、针状等形态各异的合金氮碳化物(CrN和Mo2N等),大量的粒状及针状γ'-Fe4N化合物沿一定方向规则排列。

一种高强度、高稳定性铸铁的研究及应用

试验采用高 Ｓｉ／ Ｃ 比、 Ｍｏ 与 Ｃｕ 低合金化、强化孕育等工艺方法，生产低应力高强度铸铁，并用静态弯曲和开口环测应力法，对普通铸铁和高强度铸铁的弹性模量、应力松弛性能进行了对比试验。结果表明，高 Ｓｉ／ Ｃ 比、低合金化的高强度铸铁，能够满足大型精密仪器薄壁基础铸件的高刚度、高稳定性要求。

铁素体区等温过程中Ti-Mo-Cu微合金钢中的共析出行为

碳化物和Cu的共析出是提高微合金钢强度的一种有效手段,本工作利用OM和TEM研究了Ti-Mo-Cu微合金钢在不同等温温度下复合型碳化物和ε-Cu的共析出行为,利用复合析出相固溶析出模型和经典形核长大理论对Ti-Mo-Cu微合金钢的析出动力学进行了计算。结果表明,(Ti,Mo)C与ε-Cu二者独立析出,分别与铁素体基体呈N-W和K-S取向关系,在600℃时析出以ε-Cu为主,620℃发生(Ti,Mo)C与ε-Cu的共析出,而640~660℃时析出以(Ti,Mo)C相间析出为主。热动力学计算表明,在600~660℃范围内,随温度提高,(Ti,Mo)C中的Ti/Mo原子比由2.5增大到4.5,碳化物组成由Ti_(0.71)Mo_(0.29)C演变为Ti_(0.79)Mo_(0.21)C,(Ti,Mo)C与ε-Cu的析出-温度-时间(PTT)曲线存在交点,当温度低于616℃时,ε-Cu优先析出,温度在616℃附近时,发生(Ti,Mo)C与ε-Cu的共析出,当温度高于616℃时,(Ti,Mo)C优先析出,很好解释了实验现象。

数控机床齿轮Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金粉末锻造研究

为了研究新型数控机床齿轮材料Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金粉末锻造的可行性以及探讨始锻温度对齿轮材料耐磨损性能和耐腐蚀性能的影响。采用不同的始锻温度进行了齿轮材料的粉末锻造试验,并进行了耐磨损性能、耐腐蚀性能和密度的测试与分析。结果表明:采用粉末锻造方法,可以制备出综合性能较佳的齿轮材料。随着始锻温度从800℃增至1200℃,齿轮材料的磨损体积先减小后增大、腐蚀电位先正移后负移、密度先增大后减小,齿轮材料的耐磨损性能和耐腐蚀性能先提高后下降。与始锻温度为800℃时相比,始锻温度为1100℃时,粉末锻造的齿轮材料的磨损体积减小28.4%、腐蚀电位正移23.1%、密度增大7.0%。粉末锻造新型数控机床齿轮材料Fe-Ni-Cu-C-Mo-V合金的始锻温度优选为1100℃。

Cu-Ti+Mo连接2D C/SiC复合材料与GH783的接头微结构与性能

采用Cu-Ti+Mo复合焊料,在真空条件下对2DC/SiC复合材料和GH783镍基合金进行连接,分析接头的显微组织结构,研究Mo含量对接头组织及性能的影响。结果表明:接头由界面反应层、应力缓解层、软金属层和扩散层4个区域组成,接头致密,无孔洞、裂纹等缺陷。随着Mo含量的增加,接头的连接强度不断增加;当Mo含量为15%(体积分数)时,接头连接强度达到最大(141MPa);当Mo含量大于15%时,接头的连接强度开始下降。Mo的加入,缓解了接头的残余应力、抑制了Ti对C/SiC的过度侵蚀,从而有效提高接头的连接强度。

Fe-Mo-Ni-Cu-C粉末冶金液压马达阀板材料性能研究

通过Fe-Mo-Ni-Cu-C粉末冶金液压马达阀板材料试样制备及技术工艺试验,研究了阀板材料中C、Cu、Ni等合金元素对材料抗拉强度、冲击韧性、表观硬度等性能及径向尺寸变化的影响,获得了较优的阀板材料组分为Fe-0.5Mo-0.6Ni-2Cu-0.7C。对采用该材料组分制备的烧结态阀板零件进行生产实践及综合性能测试,检测结果满足阀板零件性能指标要求,验证了Fe-0.5Mo-0.6Ni-2Cu-0.7C阀板材料可应用于生产实践,对同类铁基粉末冶金材料性能研究及开发具有借鉴意义。