电镀液添加剂成分对钯镀层的影响研究

采用二氯四氨钯为主盐,润湿剂A、光亮剂B、稳定剂C为组合添加剂配制成电镀液,进行侯氏槽测试,电沉积获得钯镀层。通过设计正交试验对添加剂的组成及含量进行了筛选,采用扫描电子显微镜、X射线衍射表征了钯镀层的形貌和结构,考察了添加剂组分及含量对镀钯层表观形貌、微观形貌以及硬度的影响。正交试验研究结果表明:在电流密度0.85 A/dm^(2)、镀液pH 8.0,50℃施镀20 min的电镀工艺下,添加剂中稳定剂含量对于电沉积的影响较为明显,稳定剂含量大的镀层外观和硬度比较好,而光亮剂和润湿剂起辅助性作用。稳定剂与钯离子络合,阻止钯离子被还原,提高了镀液稳定性;光亮剂吸附在阴极表面,增大阴极极化值,形成活性位点,提高了晶核的生成速度,能够获得结晶细致紧密的镀层;润湿剂降低了阴极电沉积过程中产生的氢气气泡附着力,扩展了低电流区镀层,提高抗杂质干扰能力使镀层光亮平整。添加剂中各组分的协同提高了镀液整平能力及低电流密度区镀层光亮性,获得的纯钯镀层阴极电流密度范围更宽。

连续热镀锌机组锌液温度的精确控制

锌液温度控制对连续热镀锌机组锌锅内锌渣产生具有直接影响,同时能够促使锌层中的抑制层结构发生一定变化,进而影响热镀锌产品质量提升。本文主要对连续热镀锌机组锌液温度精准控制的影响因素进行分析,并探讨提升锌锅温度控制的措施,促使锌液温度监控精准度得到提升,能够稳定锌锅保持匀速的加锌速度,进而取得锌液温度的精准控制效果。

镀液组成对Ni-W合金电沉积的影响

采用电化学、分光光度、Ｘ 射线衍射和金相显微技术等方法研究Ｎｉ－Ｗ 合金电沉积电流效率、沉积层的组成、结构和表面形态。结果表明，随着镀液中钨酸钠浓度提高，合金沉积层中的Ｗ 含量变化不大，沉积电流效率提高；形成置换固溶体的合金沉积层Ｘ 射线衍射（ＸＲＤ）峰强度降低，趋于矮胖，２θ向低角度偏移；引起（１１１）晶面间距、晶胞参数和晶格畸变的增大，而显微晶粒尺寸减小；合金沉积层的电结晶生长形态逐渐呈均匀排列的团粒状。

化学镀镍溶液稳定剂的研究

研究了酸性化学镀镍溶液中稳定剂对镀液稳定性、沉积速度、镀层含磷量、结构及耐蚀性的影响，找到了一种较理想的稳定剂。

无氰硫代硫酸盐镀银液稳定性检测分析

无氰硫代硫酸盐镀银液的稳定性对其生产应用影响很大。采用陈化和连续镀试验测试了无氰硫代硫酸盐镀银液的稳定性,并从理论上分析了镀液不稳定的原因,提出了有效维持镀液稳定的方法。结果表明:镀液在低温避光环境中可长期保存;及时补充镀液中硫代硫酸盐和焦亚硫酸钾的含量,连续镀15 d后镀液仍澄清,无黑色沉淀。

中温化学镀镍商品镀液的研制

采用混合配体 ,以有机酸和稀土元素做加速剂 ,研制成功了在 70～ 75°C条件下 ,沉积速度达 16μm h、寿命为 8MTO的酸性化学镀镍液。沉积出的化学镀镍层孔隙率低 。

非晶态镍磷合金电刷镀溶液性能研究

研究了电刷镀非晶态镍磷合金的镀液组成及工艺参数对镀层磷含量，沉积速度的影响，研究了刷镀溶液的综合工艺性能。在最佳工艺条件下获得的镍磷合金刷镀层，磷含量保持在（６～１３）ｗｔ％，呈非晶态结构，沉积速度保持在６０～９０μｍ／ｈ之间。

国内外化学镀镍老化液净化再生技术研究现状

综合评述了近年来国内外化学镀镍老化液净化再生的主要方法及其研究现状。

碘化钾在酸性镍磷镀液中的作用

研究了碘化钾作为稳定剂对酸性化学镀镍磷合金溶液的稳定性、沉积速度、镀层含磷量、表面断面形貌及耐蚀性的影响 ,并与乙酸铅、硫脲、硫代硫酸钠、钼酸钠、五种稀土阳离子的作用进行了比较。结果表明 :碘化钾是一种很有效的稳定剂 ,并且在极宽的浓度范围内可使镀液稳定 ,镀速基本保持不变 ;而且含碘化钾的镀液对镍磷合金镀层的磷含量、镀层形貌及镀层耐蚀性影响不大。

中温化学镀镍-磷合金镀液的周期循环实验研究

在中温化学镀镍-磷合金体系下,采用酸性镀液配方进行周期循环实验,研究了添加方式对镀液的沉积速度、使用寿命以及镀层性能的影响。实验结果表明,添加工艺对镀液寿命及镀层性能有较大的影响,当添加比例为开缸液的15%时,镀速在第1周期可达到20.40μm/h,在第10周期仍有12.10μm/h,镀液使用寿命大于10个周期,所得镀层性能较好。

酸性镀锡液不稳定性研究

0前言 光亮酸性镀锡层具有优良的钎焊性、耐蚀性和装饰性,广泛用于电工电子、食品罐头盒及家用电器等行业.酸性镀锡液具有电流效率高、沉积速度快、无毒、废水处理简便等优点,但溶液稳定性差,使用一段时间后,由于氧化和水解作用,溶液变浑浊,随后产生胶状沉淀,导致光亮电流密度范围变窄,镀层光泽变差,镀层可焊性严重下降.要保持锡镀层光泽,提高其可焊性,必须采用有效措施提高酸性镀锡液的稳定性.

交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离

在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.

镁合金在镀液中的腐蚀行为

通过腐蚀实验和阳极极化曲线研究了硫酸镍主盐配制的化学镀镍液成分和温度对 AZ91D镁合金的腐蚀行为的影响, 比较了碱式碳酸镍主盐和硫酸镍主盐两种镀镍液的腐蚀性以及施镀后的镀层质量。结果表明: 硫酸镍镀液的腐蚀性比碱式碳酸镍镀液大, 在低温下, 镁合金在硫酸镍镀液中表面的氟化镁膜不致密, 镀液对基材的腐蚀性高; 而在高温下, Mg2+与F-的反应性增强, 氟化反应完全, 形成的氟化镁钝化膜致密性高, 可保护镁合金基体免遭镀液的腐蚀。在施镀温度下, 镀液中F-的缓蚀作用, 可使SO2-4 离子对镁合金的腐蚀速率大大降低。

化学镀镍液中Ni^(2+)的快速测定

研究了化学镀镍体系中络合剂、pH值、温度、次亚磷酸钠等对Ni^2＋吸光度的影响．在389．7nm处，直接取镀液用差示分光光度法测定其中Ni^2＋的浓度．试验结果表明，该法具有操作简便、快速，准确度高，无镀液损耗等优点．适于化学镀镍体系中Ni^2＋浓度的快速测定和现场监控．

三价铬镀液中的络合-缔合作用

自1856年Geuter首次用K2Cr2O7和H2SO4沉积出金属铬层以来,尽管配方有些改变,但都是采用六价铬进行电镀生产,由于六价铬镀液毒性大、污染环境、影响工人健康,而三价铬镀液毒性小,电流密度范围宽,深镀能力和分散能力均比六价铬镀液好,所以人们很早就开始研究三价铬镀液。经过一百多年的历史,也未能得到理想的三价铬镀液,其主要原因是Cr（H2O）63+

铝锌硅热浸镀液的侵蚀性及镀层结构与性能研究

为了解热浸镀铝锌硅钢板的耐蚀机制,通过试验考察了普通低碳冷轧钢板在600℃的铝锌硅(55%Al43.4%Zn1.6%Si)热浸镀液中的失重减薄规律,利用扫描电镜及能谱仪对镀层的微观结构及微区成分进行了分析,并利用X射线物相分析技术对合金层进行了物相分析。结果表明:钢板在镀液中的质量损失与浸镀时间大致呈线性关系;镀层主要由富铝的树枝晶、树枝晶间的铝锌共晶、针状富硅相以及合金层4个部分组成,这种独特的结构决定了铝锌硅镀层钢板具有优良的防腐蚀、耐热性能。

化学镀铜溶液稳定性和沉铜速率的研究

采用单因素试验法研究了影响化学镀铜镀速和溶液稳定性的各因素，根据实验确定了适宜的 化学镀铜液配方及工艺规范。优选出的镀液稳定性高，沉铜速率达2.5～3.0 μm/20 min。 镀层延展性好，平整、外观良好，可用于印制线路板的孔金属化及其他塑料电镀。

热浸镀法Cu/Al液固复合的研究

采用热浸镀方法研究了助镀剂KF在热浸镀中促进Cu/Al液固复合方面的作用,并且分析了热浸镀中Al液温度、浸镀时间对冶金反应层成分和厚度的影响。结果表明,试样经过表面处理,在助镀剂中浸泡4min,浸镀温度为720℃,浸镀时间为25s时得到的复合效果最好。

热浸镀锌槽锌液腐蚀探讨

研究了灰铸铁、A_3和一种稀土Cr-Si合金铸铁的锌液腐蚀过程和机制。结果表明,硅在锌液腐蚀过程中扮演重要角色。较高的硅含量与铬和稀土的复合作用可抑制腐蚀层中γ相的形成,代之以明显降低锌液腐蚀速度的FeZn阻挡层,使材料具有优异的抗锌液腐蚀能力。