CuO/Al铝热剂体系绝热温度的计算机数值计算与分析研究

根据绝热温度的热力学计算原理,采用TurboC2程序编制出CuO/Al体系绝热温度的数值计算程序。对体系绝热温度进行了数值计算并进行了验证,同时也对添加不同稀释剂Cu粉对绝热温度的影响进行了研究。结果表明,体系预热温度较低时,绝热温度为产物Cu的沸点温度(2843K),标况下约有52.9%的产物Cu为气相,预热温度仅仅提高了产物Cu的蒸发量。

新戊二醇/季铵盐开放体系中磷酸铝分子筛的离子热合成与表征

采用离子热合成法,在新戊二醇/季铵盐(四乙基氯化铵、甲哌嗡)低共熔混合物开放体系中研究了磷酸铝分子筛的离子热合成,成功地合成了2种具有AFI和ERI拓扑结构的磷酸铝分子筛AlPO4-5和AlPO4-17,二者分别以体系中的四乙基氯化铵和甲哌嗡组分作为模板剂晶化而成。考察了不同的离子热合成条件(F/Al、P/Al、晶化温度)对产物的影响,采用XRD、SEM、TG及CHN元素分析手段对合成样品进行了表征。

ScF_3冰晶石熔盐体系中铝热还原Sc_2O_3制备Al—Sc中间合金

在nNaF.AlF3—KCl—NaCl熔盐体系中,用液态铝还原Sc2O3制备Al—Sc中间合金,加入适量的ScF3,可以提高Sc2O3在熔盐体系中的溶解度,从而提高Al—Sc中间合金中钪的含量(可达2%)和钪的收率以及Al—Sc中间合金的质量,降低Al—Sc中间合金的生产成本,并为Al—Sc中间合金的广泛应用创造有利条件。

热浸镀锌铝的界面反应机理

通过热浸镀和扩散偶试验研究铁基与4种锌铝熔池成分合金Zn-0.2%Al、Zn-5%Al、Zn-25%Al、Zn-55%Al(质量分数)之间的界面反应过程,提出热浸镀锌铝中扩散通道移动对合金层形成的控制机理。结果表明:热浸镀(扩散偶)初期,扩散通道均沿两相区共轭线(tie-line)穿过熔池成分液相与对应的Fe-Al化合物构成的两相区,铁基表面优先形成对应的Fe-Al化合物的连续层状组织。随着热浸镀(扩散)时间的延长,扩散通道具有逐渐向两扩散组元成分点连线移动的趋势,一旦扩散通道切割熔池成分液相与对应的Fe-Al化合物构成的两相区共轭线,初期形成的Fe-Al化合物层失稳破裂,导致镀层合金层(扩散层)快速增厚。

镁铝水滑石对PVC热稳定性能的影响

采用比色法、热失重法研究了镁铝水滑石、铅盐、有机锡、以及镁铝水滑石与铅盐、有机锡复配的复合稳定剂对PVC的稳定效果,考察了铅盐稳定体系和镁铝水滑石与有机锡复合稳定体系对PVC力学性能和流变性能的影响。结果表明:镁铝水滑石分别与铅盐、有机锡进行复配均具有较好的协同效应且后者对PVC的稳定效果更好。其中,PVC、镁铝水滑石和有机锡以1 0 0∶1 5∶1 5质量比复配的复合体系具有较好的力学与加工流变性能。

Al_(2(1-x))Mg_xTi_(1+x)O_5体系固溶体的合成及其热性能研究

通过固相法以MgO·2TiO2 为稳定剂合成了Al2 ( 1 -x) MgxTi1 +xO5(简称AMT) (x =0 ,0 .0 1,0 .0 5 ,0 .1,0 .3 )体系固溶体粉末。研究了该固溶体粉末的物相组成、以及热分解性能与x值变化的关系。采用无压烧结法对制备的固溶体AMT粉末进行烧结 ,用热膨胀仪测试了烧结体热膨胀性能。粉末X射线衍射结果表明随着x值的增大 ,固溶体AMT晶格常数线性增大、热稳定性越高。当x =0 .0 5时 ,将该固溶体在 110 0℃保温 10个h ,仅有 9%的分解率。通过热膨胀仪测试烧结体 ,其结果表明在室温至 5 5 0℃范围内AMT体系的热膨胀率均小于零。当x =0 .1时 ,固溶体AMT有相对较低的热膨胀率 ,并对其原因进行了分析。

在非水体系中介孔磷酸铝分子筛的合成与表征

以乙醇为溶剂,在少量水存在下,以长链伯胺作模板剂,以异丙醇铝、H3PO4分别作为铝源与磷源,合成了具有一定热稳定性的介孔磷酸铝分子筛,并用XRD和TG-DTA进行了表征。结果表明,少量水与分子筛的晶相形成和转化密切相关,不同浓度、类型的表面活性剂等对分子筛介孔结构的形成均有影响;对分子筛原粉进行了水蒸气后处理,提高了分子筛的热稳定性。

K_2Al_2B_2O_7-NaF体系的热分析研究

用热分析的方法研究了KABO-NaF体系的物相关系,提出了KABO-NaF体系的赝二元相图。KABO和NaF可以形成低共熔体系,D KABO含量约30％时低共烙温度约为79℃。KABO在体系中的摩尔百分含量为30％～40％之间为KABO结晶区。KABO-NaF体系在500℃左右发生一个放热过程,675℃左右有一个复杂的吸热相变过程。

制备Al_2O_3/Cu复合材料中CuO-Al体系的化学反应(英文)

对CuO Al粉末预制块经不同温度下反应,测试其温度随时间的变化曲线,利用X射线衍射仪对其反应后的试样进行物相分析,得出产生热爆的反应温度及不同温度下的反应产物。结果表明,CuO Al体系反应随介质温度升高,可分为3个不同阶段,温度小于1200K,不发生化学反应;温度为1200～1473K时CuO Al体系发生部分化学反应,其产物为Cu2O、CuAlO2及Al2O3;温度高于1473K,CuO Al体系发生化学反应,其产物为Cu和Al2O3,此阶段易出现热爆现象。

电弧喷铝在工程应用中的各种影响因素

本文详细叙述了电弧喷铝复合防护体系施工过程中,各种细小技术环节的影响及相应的测试方法,以期将防腐蚀技术进一步规范化,从而真正达到使这种防腐蚀技术得到更好应用之目的。

CuO-Al铝热体系超重力熔铸W-Cu梯度复合材料

对添加W颗粒的CuO-Al体系的绝热温度进行了计算分析,而后在超重力场中点燃添加20%质量分数W颗粒的CuO-Al铝热剂压块,通过分析获得的W-Cu复合材料显微组织发现,W含量分布不均匀且质量分数较低。将纯W颗粒压片置于CuO-Al-W铝热剂压块底部,超重力场中燃烧熔铸W-Cu复合材料,对其进行显微组织、相结构及硬度分布的研究,结果表明,沿超重力方向材料底部W含量较低(60%～65%),中部W含量较高(80%～89%),顶部W颗粒呈链状、团簇状聚集状态且含量较低(<40%),结合硬度及相结构的检测结果,表明合金材料中沿超重力方向W成分呈连续梯度变化,并对其成型机制进行了初步分析,认为W成分连续梯度变化是由超重力燃烧熔铸工艺特点所决定的。

含1.3%铝的铁基合金相图计算与试验验证

利用真空熔炼的方法制备了含1.3%铝不同碳含量的铁基合金,用扫描电镜附带的能谱仪对其进行成分均匀性分析,确定其可用来测相变温度,并用差热分析法测定了相变温度Ac1和Ac3;借助Thermo-Calc软件计算了含1.3%铝的铁-铝-碳体系的垂直截面相图,得到A1,A3值。结果表明:试验与计算结果并不吻合,说明铁-铝-碳体系的热力学参数需进一步优化,而DSC的测试结果可为Thermo-Calc软件中该体系热力学数据库的优化提供试验依据。

上海中心大厦塔冠外露钢结构防腐涂装体系的研究与实践

上海中心大厦塔冠是国内房屋建筑史上第一次达到600 m以上高度的塔顶建筑,由于其结构复杂、关联设备众多、环境条件严酷、施工难度大,常规的钢结构防腐经验难以适用。通过对塔冠自然条件和施工条件的深入分析,陈述了原方案的否定、调整和再否定,并在大量工程调研的基础上,提出了新的长效防腐体系。通过试验检验,结合严格的工艺质量控制,使这一新的组合配套防腐体系在大厦塔冠钢结构防腐实践中得到落实应用。

NiO/Al体系绝热温度的数值计算与试验验证

根据热力学基本原理,通过计算机编程,对NiO/Al体系的绝热温度进行了数值计算。结果表明,预热温度低于2790 K时,体系绝热温度即为产物Ni的沸点温度(3156 K),对体系进行预热仅仅是提高产物Ni的蒸发量;同时,研究表明,稀释剂Al2O3粉末的添加量在一定的范围内对体系的绝热温度没有影响,这些温度与生成物的相变温度相对应。

α-Al_2O_3玻璃陶瓷内衬钢管的研究

采用 (Al Fe2 O3) +(Al CuO) +SiO2 复合铝热体系 ,自蔓延 -离心法制备了无压裂纹陶瓷内衬钢管。Al CuO作为助燃剂 ,可提高燃烧速度和燃烧温度并减少陶瓷中FeAl2 O4 的含量。SiO2 添加剂有助于玻璃相的形成。分析了陶瓷压裂纹产生的原因 ,采用适当的工艺措施避免了压裂纹的形成。复合管的中间金属层由α相 (Cu在α Fe中固溶体 )和Cu相组成。陶瓷层由α Al2 O3 和基体玻璃相组成 ,孔隙度为 4%

玻璃基陶瓷内衬钢管陶瓷层的组织结构

用自蔓延 离心法制备了无压裂纹的玻璃基陶瓷内衬钢管。用Al CuO作为助燃剂 ,提高自蔓延燃烧温度和燃烧速度 ,并减少陶瓷中FeAl2 O4 的含量。SiO2 添加剂则有助于玻璃相的形成。分析了陶瓷压裂纹产生的原因 ,通过改进钢管安装方式避免了陶瓷压裂纹的形成。陶瓷层主要由α Al2 O3和基体玻璃相 (4SiO2 ·Al2 O3·2FeO)组成 ,孔隙率为 4 %。一些微小的树枝晶 (3Al2 O3·2SiO2 ·2FeO)存在于玻璃相中。

铝热还原工艺条件对Al-Ti-Ce中间合金物相结构和合金元素浓度的影响

在Na_(3)AlF_(6)-NaCl-KCl氟氯混合电解质体系中,通过铝热还原法以TiO_(2)和CeO_(2)为Ti源和Ce源,制备Al-Ti-Ce中间合金。研究反应时间、反应温度、电解质构成(Na_(3)AlF_(6)含量)、K_(2)TiF_(6)添加量4种工艺条件对Al-Ti-Ce中间合金物相结构和合金元素浓度的影响。结果表明,在所有实验工艺参数范围内,制备的Al-Ti-Ce中间合金均由α-Al、Al_(3)Ti和Ti_(2)Al_(20)Ce三相构成。制备的最佳单因素工艺参数为:反应时间90 min,反应温度850℃,Na_(3)AlF_(6)质量分数40%、K_(2)TiF_(6)添加量20mol%。热力学分析结果从理论上进一步证明了在实验条件下几种主要化学反应的可行性。