典型地层下TBM滚刀刀座系统振动特性实验研究

在全断面硬岩隧道掘进机(tunnel boring machine,TBM)滚刀破岩过程中,强冲击载荷下产生的切削应力通过刀座系统传递至刀盘,引起刀座系统剧烈振动,造成螺栓松动断裂甚至滚刀掉落等严重的工程问题。为此,通过开展破岩实验来研究TBM滚刀刀座系统的振动特性。利用多功能刀具切削性能测试实验台开展TBM滚刀切削红砂岩和花岗岩的实验,并采集滚刀破岩过程中的三向载荷和刀轴振动加速度数据。通过对比分析红砂岩和花岗岩地层下滚刀破岩的载荷—时间历程曲线,得到破岩过程中滚刀刀座系统载荷的动态变化特性,以及不同地层下滚刀刀轴的振动响应特性。研究结果可为TBM滚刀刀座系统的减振设计提供理论依据。

基于Visual C++的数控刀架误差测量系统软件的开发

针对数控刀架误差测量系统展开研究,主要对数控刀架的重复定位误差和转位误差进行测量.采用Visual C++语言编写数控刀架误差数据处理软件进行计算机实时控制处理,实现了数据采集、参数分析及故障分析等.用Visual C++设计的界面提供给本系统与用户良好的人机交互界面,以便系统对数据进行处理和对下位机进行实时监控.

摆式剪板机刀架的有限元分析

摆式剪板机主要组成部分刀架和机架,它们强度和刚度直接决定了剪板机的刚性和剪切精度。本文以QC12Y-6×3200为例,对摆式剪板机的刀架进行建模分析,判断出关键位置和静力学性能,为改进产品结构、提高设计质量提供重要依据。

ERW直缝焊管内毛刺清除装置的发展

简述了ERW直缝焊管清除内毛刺的方法及设备构成;重点介绍了内毛刺清除装置尤其是刀架的发展进程,在使用过程中经常会发生的问题及消除方法;同时还指出了未来发展方向。

数控加工仿真系统中三维刀夹具库的开发

提出了基于SolidWorks2 0 0 0设计平台 ,以VisualBasic(VB)和Access作为开发工具 ,在面向对象的编程环境下 ,开发机床装配体中刀夹具三维标准件库的思想。为开发实用性的数控加工仿真系统作了基础性的准备工作 ,并提供了一种建立三维标准件库的方法。

多工位数控刀架误差测量系统的研究

采用非接触光电式测量方法,设计了多工位数控刀架误差测量系统。采用双路信号补偿设计消除系统干扰的影响,使用Philip公司的80C552芯片组建单片机系统完成数据采集、到位检测、刀架转动控制、数据显示,采用Visual C++语言编写计算机控制处理软件,实现数据采集、参数分析及可靠性分析等。

大型衍射光栅刻划机刀架导轨设计

根据衍射光栅刻划机刀架导轨的精度指标要求以及刻划机的整体结构,设计了刀架导轨并建立了三维模型。运用ANSYS软件进行了刀架导轨静力学分析,分析结果表明,设计的刻划机刀架导轨满足其精度指标要求。

超声振动车削组合系统的共振分析

对超声振动车削系统进行了合理分解 ,分析计算了各子结构 (部件 )的机械阻抗 ,然后应用机械阻抗综合法求得组合系统的共振频率 ,为在试验中寻求系统的谐振点提供了理论依据。经过计算发现 ,变幅杆的长度对系统振动频率的影响不如弯曲刀杆显著。

适用于机器换刀的一体式刀座结构的承载性能

为了提高一体式刀座系统的承载性能,采用数值模拟与试验研究相结合的方法,对一体式刀座系统受载状态进行分析.结合滚刀的自动拆装过程,研究一体式刀座系统各结构参数间的联动关系及不同结构参数对其承载性能的影响.基于正交试验权矩阵分析法,对显著影响一体式刀座系统承载性能的结构参数进行优化.结果表明,正交试验各因素对一体式刀座系统承载性能的影响程度从大到小依次为:转动块颈部圆角半径、转动块宽度、刀轴与转动块转轴竖直距离.得到一体式刀座系统综合性能最优方案为:转动块宽度107.5 mm,转动块颈部圆角半径60.0 mm,刀轴与转动块转轴竖直距离97.5 mm.优化方案较原始方案整体最大变形降低了11.31%,端盖最大应力降低了34.07%,转动块最大应力降低了41.01%.

HSK刀柄/刀具联接方式对结构模态影响的研究

本文利用有限元软件NXNastran中的面接触功能和模态计算功能,以HSK热胀式刀柄/刀具联接结构为例,分析了不同的配合过盈量、配合长度和不同的接触条件对整体结构模态的影响,其计算和分析结果为实际选用HSK刀柄/刀具联接方式和结构优化设计提供了理论指导。

EBJ—160型掘进机截割头焊接工艺探讨

煤矿在使用掘进机时经常要进行截割头修复工作,在煤矿现有条件下,怎样既能迅速修复,不耽误生产,又能保证达到原设计的性能和质量,是一个急需解决的问题。本文阐述了EBJ—160型掘进机机割头焊接工艺流程,介绍了一种简易工装,对用户有一定的指导意义。

数控车床回转刀架故障诊断与维修方法

数控车床的回转刀架故障发生频繁,影响零部件的加工.通过对电动回转刀架的电气控制原理分析,结合实际的维修经验,提出相应的维修方法及措施.

数控刀架综合检测仪的研制

研制了一种数控刀架综合检测仪，采用光电池作为传感器进行非接触测量，并利用单片机控制和数据处理，从而实现对刀架定位误差的自动检测，且分辨率和测量精度高，系统误差小，速度快．

HSK薄盘类工具系统的试验模态分析

基于模态分析理论,用振动测试的方法对HSK刀柄联结薄盘类刀具的工具系统进行了自由模态和工况模态试验,得到了HSK薄盘类工具系统的模态参数(固有频率、阻尼和模态振型),并与有限元数值计算得出的模态参数进行比较,验证了有限元模型构建的合理性,为进一步探究HSK工具系统的动态特性和进行结构优化、充分发挥高速加工中HSK刀柄的应用潜能提供技术依据。

刀杆在线检测技术的研究

本文主要介绍了刀杆在线检测原理,系统的组成和程序框图,从而证明了刀杆的直径、圆度、椭圆度、径向跳动、同轴度的在线检测的可行性。

新型铝带缝合机质量控制要点及结构优化

文章主要介绍了新型铝带缝合机的结构特点,重点阐述了缝合机主要零件在制造过程中需要注意的关键点,同时对现有结构存在的问题进行了分析并给出了优化建议。

车床钻铰孔、攻丝用多功能刀座的设计

阐述了一种多功能刀座的设计原理和使用方法,通过该刀座可利用数控车床的刀架进行零件的钻孔、扩铰孔和螺纹加工,实现了自动换刀及进给,从而有效地提高了生产效率,降低了劳动强度。

一种适用于机器人换刀的新型滚刀刀座设计与分析

针对传统刀具更换动作复杂、机器人无法快速拆装刀具的问题,分析传统刀具卡块式紧固方式的受力特点,进行联动传动链与结构尺寸综合设计,开发一种连杆闭锁刀具紧固结构,实现机器人一次动作完成刀具快速拆装。利用有限元技术和接触理论,建立刀座紧固力学模型,研究刀座设计参数对刀座结构性能和紧固性能的影响关系;通过ANSYS Workbench平台,分析掘进工作状态下刀座应力分布和变形量,验证新型刀座静强度可靠性。经分析,新型刀座能够实现机器人一次位姿调整下刀具快速拆装,且满足掘进机施工对刀座系统的力学性能要求。

刮板清理机崩刀及错位问题的分析及解决办法

焙烧后碳块表面清理是大型电解铝厂中一个重要工序 ,而刮板清理机是当今世界各现代化铝厂普遍采用的设备 ,我国贵州铝厂进口及国产翻版的该设备在使用中都存在严重的崩刀及错位问题 ,致使设备基本处于停用状态 ,该问题已经影响到各新建铝厂。本文详细分析了该设备造成崩刀及错位的各种原因 。

电脑刻字机刻字运动件设计

针对电脑标识刻字机运动关联部件如字车刀套等的设计问题,联系实际提出了实用技术方案,主要解决转动不灵活造成刻字字体的线形不够流畅、小字刻写难、刻字不封口、换刀不方便、下刀惯性迟滞等问题。