高速激光熔覆马氏体不锈钢涂层与电镀层性能对比与研究

为对比研究不同液压缸服役工况下高速激光熔覆涂层替代电镀硬铬层的可行性,分别制备了马氏体不锈钢熔覆层XG-1、XG-2和电镀硬铬涂层,开展了三种涂层组织、硬度、腐蚀性能及模拟不同工况(划伤磨损、干砂摩擦磨损、滑动摩擦磨损)下磨损性能测试,探讨了涂层失效行为及其应用工况。结果表明:XG-1、XG-2涂层微观组织致密且均匀,平均显微硬度为720.5 HV、653 HV;电镀硬铬涂层分布孔隙和裂纹等缺陷,自腐蚀电流密度为10.45μA/cm^(2),耐腐蚀性能最差;三种磨损形式下电镀硬铬涂层均发生了开裂及剥落,高速激光熔覆涂层表现出更优异的耐磨性能,适用于活塞杆易拉伤、外界富集硬质颗粒污染物、大侧向载荷等液压缸服役工况。

油缸活塞杆镀铬层热带海洋大气环境耐腐蚀性能分析

针对电镀硬铬微裂纹多、耐蚀性差的特点,为了解决油缸活塞杆长效使用的问题,采用封闭技术对单层电镀硬铬、乳白铬/硬铬双层电镀铬进行后处理以提高镀铬层耐蚀性。采用目视、扫描电镜、光学显微镜等方法观察宏观腐蚀形貌、微观表面形貌、截面形貌,对比分析了封闭处理前后的单层和双层镀铬层户外暴露实验和盐雾实验的耐蚀性能。结果表明:相对于封闭处理前,封闭处理后的单层和双层镀铬的耐蚀性较好,封闭处理双层电镀铬耐蚀性远优于封闭处理单层电镀硬铬。经过封闭处理双层电镀铬层能够显著阻碍腐蚀向点蚀孔四周扩展,其耐蚀性得到了显著改善,能够满足在热带海洋大气环境中长期使用的要求。

自动化电刷镀技术在发动机缸体再制造中的应用

针对发动机缸体等深孔类零件批量化再制造的难题,采用新型内孔电刷镀技术,开发了自动化电刷镀设备。利用扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和显微硬度计对镍镀层的表面形貌、结合强度和硬度进行了表征。结果表明,与手工电刷镀制备的镍镀层相比,应用自动化内孔电刷镀技术制备的镍镀层组织更均匀、致密,镀层结合力好,硬度更高。目前,该技术已成功应用于发动机缸体再制造,所得镀层质量稳定可靠、生产效率大幅度提高。

发动机气缸无槽电镀工艺研究

研究了发动机气缸整体无槽电镀工艺。设计了气缸网状多孔性镀铬工艺规范参数、工艺方案和单片机控制系统 ,实现了镀层厚度和阳极刻蚀的单片机智能化控制 ,保证了无槽电镀铬层质量。试验结果表明 :网状多孔性镀铬层具有良好的结合强度和较高的抗磨粒磨损、粘着磨损及腐蚀磨损的能力 ,其耐磨性是 45淬火钢的 3.5 6倍 ,抗粘着、冲击负荷能力远远高于低温镀铁层。气缸网状多孔性镀铬可提高气缸使用寿命 3.5倍以上 。

液压挖掘机磨损柱塞的电刷镀修复工艺

为了解决液压挖掘机磨损柱塞在使用过程中,容易划伤柱塞造成卡缸等缸体损害的问题,研究了运用电刷镀技术修复被磨损、划伤的液压挖掘机柱塞的工艺流程、工艺配方、工艺参数等。该工艺操作简单、成本低廉、效率高,能满足同类部件的快速修复要求。

某大型雷达液压系统防护工艺研究

针对海洋极为复杂的特定环境,基于雷达产品中液压缸的工作特点及腐蚀特性,对液压系统的缸体材料、涂覆等进行了重点论述。通过采用液压缸体滚压成形和复合涂覆等工艺方法,提升了液压系统的抗腐蚀能力,进而提高了雷达产品在海洋环境下使用的适应性。

汽缸套电镀铬厚度精密测控系统设计

汽缸套电镀层厚度精密测控系统采用模块化设计,以89C52单片机为控制芯片,电流分流器为信号采集元件。6个分流器分别采集6个汽缸套的电镀电压信号,经直流放大电路放大后,由多路模拟转换开关分时选通各汽缸套的电压信号,送入A/D转换电路,再将转变后的数字量送入单片机进行计算处理,实现了多汽缸套同时电镀时镀层厚度的单独测控,保证了电镀质量。试验结果表明,该系统测控精度高,多缸套电镀层厚度尺寸的一致性好。

失效汽车零件的修复试验研究

采用表面镀覆微粒增强镍基复合镀层的方法修复失效的汽车缸套。考察了复合镀层中微粒的质量分数、微粒粒径及复合镀层厚度对汽车缸套磨损量的影响规律,并分析了各自的影响机制。通过优化施镀工艺,达到有效修复受损部位的目标。测试结果表明:修复的汽车缸套符合相关规范要求,耐磨性理想,能够实现再利用。

汽车缸套复合电镀光整Ni-SiO_2的研究

为了增强汽车缸套的耐蚀性和耐磨性进而延长其使用寿命,在内壁上电镀Ni-SiO2复合镀层,并借助扫描电镜和质量损失法对镀层的结构和性能进行评价。结果表明:操作条件对复合电镀后的汽车缸套的形貌、微观结构、耐蚀性和耐磨性均有不同程度的影响。选用氨基磺酸盐型镀镍液并控制45℃恒温,采取适宜搅拌速率且施加低电流密度,有利于制得结构致密、性能优良的镀层。

表面技术在内燃机气缸套中的新进展

论述了气缸套的失效机理,针对这一缺点,较全面地阐述了当前表面技术在气缸套上的应用现状,并提出了未来气缸套的发展方向。为同行提供了参考和启迪,也为拓宽热喷涂技术的应用指明了一个方向。

高压气体断路器压气缸电镀银仿真研究

利用COMSOL Multiphysics软件对压气缸电镀银过程进行仿真计算,探讨了阴极分布方式、阴极间距和阴极悬挂方式对镀层厚度分布的影响,并进行实验验证。结果表明,工件均匀分布在整个电解槽中时镀层均匀性较好。阴极悬挂方式会影响工件表面镀层厚度分布,当工件刚好占满整个电解液深度时,镀层厚度分布最均匀,但为了防止槽底的沉渣附着到工件上,工件应与槽底保持一定距离。此外,工件数量较多时,阴极间距过小会造成镀层出现阴阳面,上下错开的悬挂方式可改善此情况。电镀银实验表明,该模型的模拟结果与实测数据相近。

化学镀Ni-P合金工艺在立柱上的应用

介绍了化学镀Ni-P合金工艺在液压支架立柱上的应用。通过比较,说明了化学镀Ni-P合金工艺在性能、价格等方面优于传统工艺,推广此项技术在煤矿机械上的应用很有意义。

液压支架立柱油缸内壁防腐强化技术研究

介绍了用于液压支架立柱油缸内壁防腐强化的多种技术,包括电镀铜或铜合金、低温镀铁、QPQ、镶嵌不锈钢套、MIG焊堆焊铜合金及不锈钢、冷金属堆焊铜合金,简述了各种技术的原理、性能及特点,并对各种技术进行了对比。

采用旋转柱形电极研究温度对甲基磺酸镀锡的影响

利用配备了旋转柱形电极的WBDX-01全自动高速镀锡试验装置,在一定阴极转速下进行甲基磺酸(MSA)镀锡。采用Tafel极化曲线测量和循环伏安法研究了镀液温度对镀液电化学行为的影响,考察了不同镀液温度下所得镀锡层的微观形貌、元素组成、孔隙率。结果表明,在镀锡量1.1 g/m^2、电流密度15 A/dm^2及阴极转速550 r/min的条件下,镀液温度为45°C时所得镀层的电化学性能最好,晶粒最细致,且孔隙率最低。上述工艺条件与生产现场相吻合,可见WBDX-01装置可以用于模拟高速电镀锡。

一种新型电镀缸体外圆用内孔防护工装及其应用

依据电镀原理及电镀铜的特点,设计制作了一种新型二级缸体电镀外圆过程中内孔防护用的工装。该工装能够完全防止二级缸体内孔镀上铜层,满足技术要求。该工装具有制作过程简单、成本低、通用性强等优点。

基于单片机的电动车电液复合制动系统控制器

研究了一种新型电动车电液复合制动系统,并在此基础上进行了控制器硬件和软件设计。硬件电路包括对传感器信号进行处理的信号处理电路和对执行器(电磁阀和电机)进行驱动的驱动放大电路,软件设计包括对输入信号的分析、驾驶员制动意图的识别和为达到理想制动力而对执行器的精确控制。

镍陶瓷电镀技术在摩托车上的应用

镍陶瓷复合电镀工艺为镍-碳化硅的复合镀层技术,是采用液体沉淀循环使用法将陶瓷镀到气缸内表面。摩托车使用经过这种工艺处理的气缸后,发动机寿命增加l～2倍,油耗明显降低,排放低于国家标准50％左右,发动机性能得以提高。

铝合金薄壁筒类零件镀铬及磨削工艺方法研究

本文主要介绍了外筒内孔镀铬及磨削工艺方法,针对铝合金薄壁筒类零件外筒内孔镀铬铬层粗糙、镀层不均匀、结合力不强等问题进行了分析研究。最后通过新工艺方法,提高了镀层的均匀性,并采取合理的磨削基准、磨削砂轮等方法,减小磨削应力,降低了磨削零件变形量,解决了镀层的针孔、脱落、起皮等问题。最终通过批量生产验证,产品合格率明显提高,新工艺满足了生产要求。

液压支架修复工艺流程的优化研究

液压支架在煤矿中长时间的使用或者被化学物质长时间侵蚀,会导致其表面出现划痕和破损,在一定程度上降低液压支架的性能。传统的电镀硬铬工艺可以有效地保护液压支架表面,然而这种修复技术对环境的污染较大,并且产生的经济效益也不高。基于此,通过以往的经验,对液压支架的修复工艺流程进行全面的分析和深入探究。

挖掘机液压缸活塞杆镀层局部漏镀原因分析

工程机械行业机械装备液压缸装备中活塞杆电镀为防护-耐磨性电镀镍/铬,该文主要介绍活塞杆在电镀过程中产生的局部漏镀缺陷,并根据工作经验从多个角度对其进行原因分析及提出相应的预防对策和解决方法,对快速排除挖掘机液压缸活塞杆镀层局部漏镀的原因具有一定的指导作用。