基于DEFORM的热成型过程仿真

以22MnB5超高强钢U型件为例,建立热冲压有限元模型,通过DEFORMV11.0软件对其热成型过程板料的形变过程、温度场分布特点进行仿真分析,结果显示:热冲压成型过程中不同位置板料温度变化不均匀,成型过程中板料的侧壁冷却速度较快,成型过程中的凹模和凸模的不同位置温度变化也不均匀,与板料接触最大的凸模温度变化更加明显。

吹塑和热成型过程的数值分析II.有限元方法

将逐步给出用于热成型和吹塑模拟的薄膜大变形有限元法。由于无论是热成型还是吹塑过程 ,成型制件是薄壁结构 ,聚合物将被模拟成膜 ,只考虑聚合物的拉伸 ,而忽略聚合物的抗弯性 ,有限元分析涉及到大应变、非线性材料行为以及接触问题等 ,在分析过程中 ,碰撞计算将连续进行以确定接触是否发生。当接触发生后 ,塑料膜上的接触点将永久固定在模具表面而不允许再移动。

中空成型和热成型过程的数值分析I.变形过程的数学描述

热成型和中空成型过程实质上是热塑料膜的膨胀过程 ,它们都涉及到材料的大变形。从弹性体有限变形理论出发 ,聚合物膨胀过程被看作是超弹性类似于完全橡胶的变形 ,材料模型采用Ogden和Mooney -Rivlin超弹性模型 ,应变描述采用Green变形张量 ,应力描述采用二阶Piola -Kirchoff应力张量。

农林废弃物冷压成型过程热特性分析

针对生物质颗粒冷压成型过程,选取三种常见农林废弃物(木屑、小麦秸秆、玉米秸秆)进行压缩试验,分析含水率、温度及不同压力条件对原料和压缩过程中压块热特性所产生的影响.研究发现:随着含水率的提高,压块导热系数也随之增大,其增加规律基本呈线性变化;相对于木屑,小麦秸秆和玉米秸秆导热系数受温度影响较小,但仍随着温度的升高而升高,而低温(30~60℃)下木屑导热系数受温度影响较大;随着压力的增大,木屑与秸秆压块的导热系数均呈上升趋势,且木屑的导热系数变化较大;各生物质原料及压块的比热容随着含水率的提高均有较大幅度提高,秸秆及其压块受含水率影响更为明显.

煤的热压成型工艺过程控制

分析了热压型煤工艺中热压成型的特点,给出了以监测煤的热压成型关键设备对辊机成型压力的方法,并提出了煤的热压成型工艺的计算机控制策略,编制出了相应的软件,经过实际生产运行,证明该过程控制系统有明显实效。

木质素在粉煤灰热成型过程中的化学与光谱学分析

用一定量的造纸黑液与粉煤灰相混合 ,经压制成型后 ,在一定的水热条件下可以制得一种性能优良的高掺量 (95 %左右 )粉煤灰复合材料 ,这种复合材料的强度来源于有机物与粉煤灰颗粒之间强烈的相互作用所形成的复合结构 ,其结合力以化学键为主 ,物理吸附为辅 .机械作用与酸溶可以显著提高粉煤灰中无机物的释放 ,从而增强与木质素的结合及高温保护作用 。

水轮机叶片热模压成型过程仿真及残余应力分析

建立了叶片热模压有限元力学模型,利用DEFORM-3D有限元分析软件对某水轮机叶片热模压成型过程进行了三维数值模拟仿真,为量化叶片热模压成型工艺参数设计提供依据;同时得到叶片的残余应力分布规律,为定性分析叶片回弹变形提供依据。该方法已用于叶片生产,具有良好的应用前景。

热成像在成型过程中的作用

热成像通常被认为是一种复杂且主观的温度测量方法,因为它所测得的是一个“表观”温度。但这项技术能为故障排除和工艺流程的开发提供非常大的助益。本文的目的是展示这项技术如何能够与其他类型的热感应设备互补(不一定是取代这些设备),并验证了其测量结果的准确性。

推出新的过程控制热成型机，展示汽车风道的高效生产

在即将到来的Fakuma2009展会中，ILLIG公司将展示其最新的片材加工生产线。

过程控制的热成型机实现汽车风道的高效生产

在2009年的Fakuma展会中，ILLIG公司展示了一条新的片材加工生产线。基于高效性和通用性的优势，使得该新一代的热成型设备能够生产出创新的，用于通风和汽车空调系统的风道，这些产品满足了当前汽车工程极高的应用要求。

热镀锌生产工艺工程中锌渣的成型过程及控制分析

当前热镀锌工艺被各个领域广泛应用,用户对于热镀锌材料质量的要求不断提高,但锌渣吸附在带钢材料的表面会引发对镀锌材料的生产质量影响。基于此,通过开展热镀锌生产工艺工程中锌渣的成型过程及控制分析,对悬浮锌渣、面渣和底渣三种锌渣类型的成型过程及原因进行研究,并通过降低锌液温度和带钢材料进入锌锅的温度,实现对锌渣生成量的控制,对于工艺生产企业的镀锌生产工艺质量具有重要意义。

强度调制的光纤传感器在线监测复合材料成型过程

阐述了光纤监测复合材料成型过程的原理和可行性。研制了依据强度调制的光纤传感器监测复合材料固化成型过程中的内部变化历程 ,进行了从实验室到生产现场的监测实验。监测结果比较灵敏、精确 ,达到实用化 。

基于磨石机械浆的植物纤维餐具热压成型原理研究

基于磨石机械浆的植物纤维模塑餐具热压成型分为 3个阶段 ,第一阶段合模压力挤出约 75 %水分 ,第二阶段湿坯纤维细胞壁和毛细管中的水分被蒸发 ,在第三阶段当湿坯温度接近模具温度 (1 60～ 1 80℃ )时纤维被塑化。实际生产过程中热压参数调整主要在第二阶段。本文根据热传导原理导出圆筒形植物纤维模塑餐具的热压温度时间方程 ,分析了热压参数间的关系 ,并给出应用示例。

塑料成型加工过程的CAE技术

本文从技术及应用角度系统地介绍了塑料注射成型、气体辅助注射成型、反应注射成型、挤出成型、吹塑成型和热成型CAE技术的概况、内涵及发展趋势。

对塑料发泡膨胀过程中气相热动力行为的研究

建立了气泡膨胀过程、气相气体的热动力学方程 ,采用摄动法处理这些方程组 ,得出了气泡膨胀过程气相控制方程 ,建立了 R、R和 pg 及各影响参数之间的关系式 ,给工程应用提供了理论依据。

基于ANSYS的生物质餐具成型模具热分析及优化

针对植物纤维淀粉餐具的成型模具在加热过程中,由于加热板引起的模具温度不均问题,应用pro/e建立成型模具有限元热分析模型,采用ANSYS对成型模具的温度场分布进行分析。在热分析基础上,以成型模具工作面温度差最小为目标,通过改变加热板有效加热面积,采用迭代法进行优化,为成型模具的设计提供了理论基础。

用共固结和热变形成型技术制造热塑性复合材料加筋结构

报导了碳纤维增强聚醚醚酮基热塑性复合材料的带L型加强筋结构件的一体化制造过程。强调了加强筋的热变形成型制造技术。实验发现,用编织布直接铺层模压成型加强筋时,难于精确控制碳纤维的定位;成型固结后,边缘区空隙率高。而用对合模模压热变形成型技术制造时,这些问题则可以解决。采用共固结技术制备了平板加筋结构。后两项技术在制造复杂制件方面具有一定的优势,大批量生产时可以降低制造成本。

气瓶热旋压成型的数值模拟

以气瓶为研究对象,针对其所用材料PCr Ni3Mo VA的成型特点,利用UG8.0作图软件建立成型过程的有限元数值模拟模型,运用塑性成型分析软件DEFORM对旋压收口过程进行数值模拟分析,以研究气瓶成型过程中应力应变、旋压力、温度和壁厚的变化规律。通过相同工艺参数条件的实际热旋压成型试验对比,表明有限元数值模拟结果与实际成型结果基本吻合。

航空树脂基复合材料热压罐成型工艺审核探讨

分析了纤维增强热固性树脂基复合材料的热压罐成型工艺过程,从人、机、料、法、环、测方面对该成型工艺的审核要点进行了探讨。

一种马芬纸杯成型模具热分析

根据马芬纸杯加工过程中的模具实际工况,以其中的冲压模具为研究对象,运用Solidworks Simulation对模具进行稳态与瞬态热分析,用有限元分析模拟马芬纸杯模具冲压过程中各时刻模具的温度分布情况,并以热分析结果对模具的加热位置进行验证,为模具的加热设计提供一定的理论依据。