叉车球墨铸铁转向节在DISA线上的开发生产

主要介绍了球墨铸铁叉车转向节铸件的技术要求及在DISA线的生产工艺。针对工艺开发过程中遇到的冒口颈缩孔、铸件砂孔、本体试棒性能不合格等问题,通过分析铸造工艺,提出了相应的解决方案。通过采用底注式浇注系统和顶部球型冒口补缩,改进热砂芯的芯头结构,熔炼时加入Cu、Cr等合金元素,采用转运包内一次孕育及在浇注时二次随流孕育强化孕育等措施,成功地在DISA线上生产出了高性能的叉车转向节类铸件。

射压造型(DISA线)用金属模具的快速制造

介绍了DISA线壳体模具的快速制造工艺过程 ,即在三维造型和快速原型制造的基础上 ,结合转移涂料精密铸造工艺 ,实现铸铁模具的快速制造。此种制造工艺具有速度快、成本低、模具精度高等优点 。

汽车制动器铸件DISA线模具的快速制造

提出了一种基于快速原型的汽车制动器DISA线模具的制造工艺,即在三维造型和快速原型的基础上,利用DISA造型机直接翻制精确模具毛坯,再通过打磨抛光获得最终的模具模块。该工艺具有效率高、成本低等优点,已成功实现了数十付制动器铸件模具的快速制造。

DISA线盘类零件均衡凝固铸造工艺优化设计

本文从分析轴类零件的加工工艺性入手,比较分析并确定了合理的加工方案。在此基础上,进行了铸造工艺优化设计,并通过生产实际论证。结果表明,垂直分型潮型铸造浇注系统采用等流率设计能有效解决零件缩凹的问题。

汽车转向节铸件在DISA线上的开发生产

本文主要介绍汽车转向节类铸件在DISA造型线上的工艺方案,并结合工艺开发过程中遇到的各种问题提出了相应的解决对策。实践表明:虽然从汽车转向节类铸件的结构来看不宜在DISA线上生产,但通过增加补缩、冷铁及拉筋等措施,成功地在DISA线生产出高品质的汽车转向节类铸件。

DISA线生产优质铸件的工艺技术与应用

随着铸造工艺技术的不断创新和进步,特别是先进铸造设备的开发和应用水平的提高,使得我国铸造行业向机械化、电子化和智能化方向发展的力度不断增大。从如何应用DISA无箱射压自动造型机生产优质铸件为出发点,研究与之相关的工艺技术和生产应用过程中的控制要点,以期能为铸造企业生产优质铸件提供借鉴。

DISA线支架模具CAD/CAM

利用UG软件设计与制造DISA线模具。在翻制模具模块时,采用数控加工的泡沫模样代替传统的木模,大大缩短了模具的设计与制造周期,同时提高了模具的精确度,降低了成本。

基于均衡凝固理论的DISA线生产卡箍类铸件 工艺设计

采用原有的浇注工艺生产的球墨铸铁卡箍铸件,在远离浇口端的热节处产生缩孔、缩松缺陷,废品率达30%。在均衡凝固理论的指导下,重新进行了均衡凝固浇注系统工艺设计,在DISA垂直造型线.上生产出了无冒口的质量优良的卡箍铸件,缩孔、缩松缺陷得以消除。

垂直DISA线生产高铁用球墨铸铁底板类产品铸造工艺设计及优化

为了提高垂直分型DISA线的生产效率和产品质量,以高铁用球墨铸铁底板类产品为例,阐述了垂直分型DISA线高铁用底板产品的模具工艺布局及浇注系统设计方法。结果表明,按照新的工艺设计,DISA线生产效率提高100%,并且通过壳芯内嵌式冷铁技术,解决了铸件关键热节部位内部的缩松、缩孔问题,成功实现了长度405 mm和宽度185 mm高铁用底板在DISA A板上每模2腔批量生产。

DISA线支架模具CAD/CAM

充分利用UG软件强大的CAD/CAM功能来设计与制造DISA线模具,在翻制模具模块时,采用数控加工的泡沫模样代替传统的木模,大大缩短了模具的设计与制造周期,同时提高了模具的精确度降低了成本。

DISA线应用大浇口杯技术的研究与实践

在铸造工艺技术人员的传统设计理念中,普遍认为在保证铸件质量的前提下,应用的浇口杯容积越大其所耗费的金属液就越多,金属液的有效利用率就会越低;同时,浇口杯容积越大,相应的浇注时间就会越长,生产效率便会越低,经济性也就越差。本文主要以逆向思维的方式,针对常用浇口杯铸型中金属液利用率和生产效率低的问题,采用MAGMA软件对大浇口杯铸造工艺进行充型和凝固等过程的模拟,对常用浇口杯和大浇口杯铸造工艺进行了对比分析。结果表明,采用大浇口杯能够显著提高DISA铸造生产线的生产效率,单位时间内的造型和浇注效率得到显著提升,在铸造企业具有很高的推广价值。

DISA线专用三维CAD浇注系统的开发

以UG7.5为平台,VC++6.0和UG/OpenAPI为二次开发工具,针对用户工艺要求和生产需求开发了专用于DISA造型线的三维CAD铸造工艺设计系统。该系统的主要功能包括了分型面、型板、水平浇道、垂直浇道和浇口杯设计。根据工厂实际生产情况,设计了相应的辅助功能系统。以某小型球铁铸件为例,展示了用该系统进行了浇注系统设计的结果。

薄壁球铁管件在DISA垂直造型线的工艺设计及优化

为提高DISA线球铁薄壁管件的生产效率,提高产品质量,以三通管为例,重新对管件模具进行优化设计,阐述了DISA垂直造型线薄壁管件的模具布局及铸造浇注系统的设计方法。结果表明,按照新的工艺试验浇注铸件,优化的三通管件生产效率提高了100%。铸件内部无缩松、缩孔缺陷,废品率控制在2%以下,成功实现了该薄壁管件的大批量机械化生产。

垂直分型无箱射压造型线生产铸铁件的实践

我厂使用的造型线为Z486垂直分型射压生产线，工作台面480mm×600mm，铁液采用冲天炉一中频电炉双联熔炼，铸件以薄壁铸铁件为主。经过多年生产实践，在提高铸件光洁度，降低废品率上做了大量工作，取得了一些经验。

DISA垂直分型造型与汽车铝铸件的生产

1 概述 目前,全世界已有近千条丹麦DISA造型线在运转,并在铸铁件生产中取得了相当成熟的经验,尤其是在汽车铸造行业的专业化大批量流水线生产中应用较普遍。 随着汽车轻量化需求,美国、欧洲和日本等工业发达国家和地区正在不断地扩大铝铸件的生产,如进气管、缸盖、变速箱盖(壳)和离合器壳等。 DISA造型生产线具有可靠、耐用和生产率高等一系列优点。

FCD700凸轮轴批量生产工艺

为了满足市场对FCD凸轮轴大量需求,总结原有凸轮轴生产经验,对凸轮轴模具进行了设计与改进,调整与优化了熔炼工艺、铸型工艺、铸造工艺,控制铸造缺陷,在2013LPDISA线上实现FCD700凸轮轴一模三件生产.车间生产过程中得到了稳定的铸造不良率、机加不良率和铸件尺寸.从目前生产的状况看,在工艺上解决了缩孔、缩松、气孔、渣孔、掉砂等缺陷的出现,降低了废品率,提高了FCD700凸轮轴的生产率.

球墨铸铁双质量飞轮薄壁铸件铸造工艺优化

介绍了双质量飞轮铸件的结构特点和工艺要求,对铸件夹渣,皱皮,冷隔,缩松等缺陷进行了分析。砂型铸造双质量飞轮铸件先由水平造型生产线生产,后改用DISA垂直造型生产线生产,对熔炼、浇注温度和浇冒口系统进行了工艺改进。应用改进后的工艺生产出了合格的双质量飞轮铸件,提高了成品率。

利用数值模拟解决灰铸铁制动盘缩松的问题

运用数值模拟软件对DISA线生产灰铸铁制动盘3种不同工艺方案的铸造过程进行模拟。通过对充型温度场和热节点分布进行对比分析,发现仅仅加冒口或者局部设置冷铁不能够彻底解决缩松问题,需要同时加冒口和局部设置冷铁,局部冷铁的厚度要按照经验公式L/H<3来决定,这样可以彻底解决制动盘的缩松问题。利用同时加冒口和冷铁配合的方法生产一批铸件后,经X射线探伤机检测的11件铸件,全部未发现缩松缺陷存在,表明对缩松缺陷的预测是准确的。