两步法合成DMDHEU树脂的研究

介绍了两步法合成DMDHEU树脂的工艺,探讨了乙二醛、脲、甲醛原料配比,以及pH值、反应温度和时间等因素对合成工艺的影响,分析比较了合成树脂的游离甲醛量、整理后织物释放甲醛量、折皱回复角及强力保留值等测试结果,优化出较佳合成工艺:n(乙二醛)∶n(脲)∶n(甲醛)=1∶1.10∶1.95,环构化反应的pH值为4.8～5.1,温度55～58℃,时间3 h,羟甲基化反应的pH值为8.0～8.3,温度65～68℃,时间4 h.合成树脂的游离甲醛低于0.5%.

DMDHEU树脂改性工艺研究

介绍了用二甘醇改性DMDHEU树脂的工艺,探讨了二甘醇用量、邻苯二甲酸酐用量、反应温度、反应时间和pH值对改性DMDHEU树脂性能的影响.通过对树脂中羟甲基相对量、游离甲醛量、含固量及整理后织物的释放甲醛量、折皱回复角、撕破强力保留值的测定和分析,确定较佳的改性工艺为:二甘醇用量为DMDHEU用量的30%,邻苯二甲酸酐用量为二甘醇用量的1.0%,反应温度70～72℃,时间4 h,pH值3.1～3.3,改性后树脂的游离甲醛量低于0.4%.整理后织物上的释放甲醛量为35.67 mg/kg,经向撕破强力保留率大于66%,水洗尺寸变化率经向为0.7%,纬向为0.9%,达到优等品质量标准.

改性DMDHEU树脂的合成与应用

对甲醇醚化的２Ｄ树脂与多元醇醚化的２Ｄ树脂，就其整理的衬布释放甲醛量、缩水率作了分析，并与ＢＡＳＦ公司的ＦＲ－ＥＣＯ树脂作了对比。结果表明，多元醇醚化的改性２Ｄ树脂为低甲醛树脂，其整理的衬布缩水率完全达到生产要求。

一步法合成DMDHEU树脂的研究

介绍了一步法合成DMDHEU树脂的工艺,探讨了脲醛的用量、pH值、反应温度和时间等因素对合成工艺的影响.分析比较合成树脂游离甲醛量、整理后织物释放甲醛量和折皱回复角等测试结果,优化出较佳合成工艺为n(乙二醛)∶n(脲)∶n(甲醛)=1∶1∶1.7,pH值5.7～5.9,反应温度70℃,反应时间3 h,产品的游离甲醛低于0.5%.

混合醇醚化DMDHEU工艺研究

采用混合醇醚化DMDHEU树脂合成超低甲醛树脂.探讨了混合醇组成、混合醇用量、邻苯二甲酸酐用量、反应时间、反应温度和pH值对醚化后DMDHEU树脂性能的影响.通过测定和分析树脂中羟甲基含量、游离甲醛含量以及整理后织物的释放甲醛量、折皱回复角、撕破强力等,确定了较佳的混合醇醚化工艺：混合醇由66%二甘醇、17%乙二醇、17%甲醇组成,用量为DMDHEU用量的36%,邻苯二甲酸酐用量为混合醇用量的0.5%,反应温度70～72℃,反应时间4 h,pH值3.1~3.3,醚化后树脂的游离甲醛量低于0.4%,整理后织物上的释放甲醛量为37.6 mg/kg,折皱回复角较原布提高了100°以上,经向撕破强力保留率高于50%,综合性能优于用二甘醇醚化的DMDHEU树脂.

亚麻用丙三醇改性DMDHEU树脂的合成与应用（英文）

采用一步法工艺合成DMDHEU树脂,通过丙三醇对DMDHEU树脂进行醚化改性,研究在较低酸性条件下,醚化温度、丙三醇用量对改性DMDHEU树脂性能的影响。结果表明,优化改性工艺为pH 4.0~5.0,反应温度50℃,反应时间为4h,醚化剂用量为40%,所得改性DMDHEU树脂的固含量为60.02%,游离甲醛量为0.59%。亚麻织物经改性DMDHEU树脂整理后的折皱回复角为114.96°,释放甲醛量为13.5mg/kg,满足低甲醛树脂整理剂的要求。

1,4-丁二醇改性DMDHEU树脂的合成及应用

采用正交试验法,探讨了1,4-丁二醇改性DMDHEU树脂的最佳工艺;通过红外光谱(FTIR-ATR)、纳米粒度和Zeta电位,对改性前后的DMDHEU树脂进行了表征。结果表明,1,4-丁二醇改性DMDHEU树脂的最佳工艺:DMDHEU与1,4-丁二醇物质的量比为1∶2.0,p H=1.5,反应温度55~58℃,反应时间4 h,邻苯二甲酸酐用量0.5%(对1,4-丁二醇质量);1,4-丁二醇改性DMDHEU树脂相比DMDHEU树脂,粒径在460~616 nm,粒径分布更加集中均匀;经1,4-丁二醇改性DMDHEU树脂整理后的亚麻织物,甲醛释放量为39.48 mg/kg,折皱回复角为204.09°,白度得到一定程度的改善。

DMDHEU树脂醚化机理研究

研究了用二甘醇醚化DMDHEU树脂的反应机理,探讨了二甘醇用量、邻苯二甲酸酐用量、醚化温度、时间和pH值对醚化DMDHEU树脂性能的影响.通过测定和分析树脂中羟甲基相对量、游离甲醛量及整理后织物的甲醛释放量、折皱回复角、撕破强力保留率,确定了较佳的醚化工艺:n(二甘醇)∶n(甲醛)=0.52∶1,邻苯二甲酸酐1.0%(对二甘醇质量),68～70℃醚化4 h,pH值3.0～3.4,醚化后超低甲醛树脂的游离甲醛量低于0.3%.整理后织物上的甲醛释放量为33.48 mg/kg,水洗尺寸变化率经向-0.8%,纬向-0.7%,达到优等品质量标准.

甲醇醚化DMDHEU工艺研究

通过单因素和正交试验探讨了甲醇用量、醚化时间、醚化温度以及醚化体系pH值对改性DMDHEU树脂性能的影响.通过测定和分析树脂的羟甲基甲醛含量、游离甲醛含量以及整理后织物的游离和水解甲醛量、折皱回复角、撕破强力等,确定了较佳的甲醇醚化工艺:甲醇用量为DMDHEU用量的36%,反应体系pH值为1.7～1.9,反应温度为50～52℃,反应时间为3.5 h,醚化后树脂的游离甲醛量低于0.3%,整理后织物上游离和水解的甲醛量为38.37 mg.kg-1,折皱回复角较原布提高了近100°,经、纬向撕破强力保留率均高于50%.

棉织物超低甲醛免烫整理

将无甲醛树脂与低甲醛树脂拼混,对棉织物进行超低甲醛免烫整理。研究低甲醛与无甲醛树脂的质量比、拼混树脂、催化剂氯化镁、柠檬酸和柔软剂的质量分数,以及焙烘条件等对织物整理效果的影响。得到优化整理工艺为:无甲醛树脂与低甲醛树脂质量比2.6∶1,拼混树脂总质量分数8%,氯化镁2%,柠檬酸0.1%,柔软剂ST420 2%,JFC 0.1%,130℃烘干,150℃焙烘120 s。采用拼混树脂整理织物,能获得较好的折皱回复角和断裂强力,且布面甲醛释放量较低。

二羟甲基二羟乙基乙烯脲树脂处理对尾巨桉木材尺寸稳定性的影响

为提升人工林速生材的尺寸稳定性,以人工林尾巨桉(Eucalyptus urophylla×E.grandis)木材为研究对象,采用二羟甲基二羟乙基乙烯脲(DMDHEU)树脂进行真空-加压浸渍处理,分析树脂浓度和加压压力对木材增重率、密度的影响及增重率对木材尺寸稳定性的影响。结果表明,树脂浓度为30%、加压压力为1.2 MPa时,处理材增重率最大(23.85%);各密度均最高,其中基本密度比未处理材高出26.9%,气干密度高出19.9%,全干密度高出19.8%;气干抗缩率、全干抗缩率、抗胀率和抗吸水率均最大,分别为72.9%、46.6%、53.5%和65.5%。木材增重率和密度均随树脂浓度和加压压力的增加而增加。树脂浓度高于20%、加压压力≥0.9 MPa时,木材增重率和密度增速均减缓。树脂浓度对木材增重率和密度的影响高于加压压力。树脂浓度相同、加压压力≥0.9 MPa时,木材增重率基本保持不变。相同压力下,处理材的尺寸稳定性随增重率增加而增加;压力≥0.9 MPa时,增重率达到9%~10%左右,木材抗胀(缩)率增速减缓。增重率相近、加压压力增加时,木材抗胀(缩)率有所增加,木材抗吸水率基本保持不变。DMDHEU树脂真空-加压浸渍处理对尾巨桉木材尾尺寸稳定性有显著提升效果。

蔗糖与二羟甲基二乙烯脲浸渍压缩杨木单板的性能评价

以蔗糖为细胞壁充胀剂,二羟甲基二乙烯脲(DMDHEU)为交联剂对速生软质杨木单板进行浸渍处理和热压固化定型,通过细胞壁化学改性和细胞腔物理压缩协同作用,实现低载药量下单板的密实增强。系统评价了蔗糖和DMDHEU浸渍压缩对所制备单板的回弹率、密度、硬度、表面颜色和力学强度等物理力学性能的影响。结果表明:5%蔗糖和10%DMDHEU浸渍压缩的杨木单板经5个水饱和—干燥循环和1次水煮测试后压缩回弹率为23%,表面密度提高至0.71 g/cm3,达到硬质阔叶材水平,表面硬度比素材增加2倍,单板颜色从暗灰色变为明亮的金褐色,水性涂料在浸渍压缩表面的漆膜附着力显著提高。综上所述,低质量分数蔗糖和DMDHEU浸渍压缩后的杨木单板具备作为复合地板优质表板的潜能。

预催化醚化2D树脂泛黄因数研究

从2D树脂两步法的合成条件、整理工艺条件(如催化剂的用量、整理液pH值、金属离子、树脂用量、焙烘温度、焙烘时间等)对预催化醚化2D树脂泛黄因数的影响进行了系统的研究,找出了预催化醚化2D树脂泛黄因数,从而有效降低了预催化醚化2D树脂的泛黄指数。

亚麻织物用丙三醇改性DMDHEU树脂的合成及表征

针对DMDHEU树脂整理后织物甲醛释放量高的问题,采用一步法工艺合成DMDHEU树脂,然后通过丙三醇对DMDHEU树脂进行醚化改性,研究具有良好防皱效果和较低甲醛释放量的树脂整理剂。通过红外光谱(FTIR)、纳米粒度与Zeta电位等测试方法对改性前后的DMDHEU树脂性能进行表征。同时,通过X射线衍射、扫描电子显微镜等设备对树脂整理前后的亚麻织物表面形态和结构变化进行了表征。研究结果表明:经丙三醇改性DMDHEU树脂整理后的亚麻织物结晶度降低,亚麻纤维表面变得光滑。丙三醇改性DMDHEU树脂的含固量为60.02%,游离甲醛量为0.59%,经改性DMDHEU树脂整理后的亚麻织物的折皱回复角为114.96°,甲醛释放量为13.5 mg/kg,能够达到防皱整理的目的,满足超低甲醛防皱整理的要求。