DP780高强钢板的弯曲凹模圆角曲形优化

针对冲压成形过程中模具磨损及零件表面黏模等问题,以DP780高强度钢板U型弯曲成形为例,采用有限元数值模拟及工艺试验相结合的方法,对弯曲成形模具凹模圆角区域进行磨损区域预测及凹模圆角优化设计。研究结果表明:基于FEM-Archard磨损模型预测的弯曲成形黏模区域与试验结果相吻合;凹模圆角和形状对模具圆角表面磨损深度影响很大,凹模圆角半径越大,磨损深度越小;偏差-椭圆弧比标准圆弧、椭圆弧具有更好的抗成形黏模性能。

焊接工艺对DP780钢板焊缝形貌和组织性能的影响

为降低车身重量,提高装配精度,近年来汽车用先进高强钢板大量采用拼焊工艺。采用固体脉冲Nd:YAD激光发生器对DP780钢板进行拼焊焊接,借助金相显微镜、扫描电镜、能谱分析仪等手段,研究了不同脉冲频率、脉冲宽幅、焊接电压对DP780拼焊板焊缝形貌和组织性能的影响。结果表明:脉冲频率从8 Hz增加到15 Hz时,焊缝表面更为光滑,组织中贝氏体含量逐渐增多,马氏体含量逐渐减少;脉冲宽幅从8 ms增加到15 ms时,焊缝的宽度逐渐增大,而且热影响区的范围也在逐渐增大,组织中马氏体含量逐渐增多,贝氏体含量逐渐减少;焊接电压从250 V增加到280 V时,焊缝缺陷逐渐增多,热影响区和焊缝宽度逐渐增加,组织中贝氏体含量逐渐增多、马氏体含量逐渐减少。焊接电压对焊缝形貌的影响最为显著,综合考虑各个因素,焊接电压250 V、脉冲频率15 Hz、脉冲宽幅8 ms的焊接工艺为DP780拼焊板最佳焊接工艺。

DP780冷轧板电阻点焊工艺研究

通过测量点焊接头的熔核直径、熔透率,检测接头抗剪力、硬度,分析接头显微组织构成及形态,评价DP780冷轧板电阻点焊性能,并给出试验条件下的可焊工艺范围,以及最优工艺参数。结果表明:DP780冷轧板点焊性能良好,当电极压力为3 k N时,焊接电流可取8~10 k A,焊接时间可取200~400 ms,但焊接电流10 k A,焊接时间400 ms不可取;电极压力为4 k N时,焊接电流可取8~9 k A,焊接时间可取200~400 ms,但焊接电流9 k A,焊接时间400 ms不可取;最优工艺参数为焊接电流9 k A,焊接时间300 ms,电极压力4 k N;熔核区显微组织为粗大板条状马氏体+铁素体,马氏体呈现柱状晶形态,热影响区显微组织为块状马氏体+铁素体;母材硬度(HV)为240,熔核区硬度(HV)为420。

冲压速度对车身钢板U型弯曲回弹的影响

为明确冲压速度对回弹的影响规律,采用试验及数值模拟方法研究了冲压速度为0.05～50 mm·s^-1时SPCC和DP780车身钢板U型弯曲回弹量的变化情况,并分析了冲压速度对回弹的影响机理。试验结果显示：DP780钢板的回弹量高于SPCC钢板;SPCC钢板的回弹量随着冲压速度的增加而减小,DP780钢板的回弹量随着冲压速度的增加而增大。为提高成形部件的尺寸精度,需要考虑冲压速度对不同材料回弹行为的影响。数值模拟结果显示：SPCC钢板的回弹行为对应变速率不敏感,因为受惯性影响在侧壁区的上侧和下侧切线应力有较大差异;而DP780钢板受应变速率强化的影响,对回弹行为很敏感。