前驱体合成条件对LiCo_(0.05)Mn_(1.95)O_4性能的影响

以NaOH为沉淀剂，通过氢氧化物共沉淀法制备LiC00.05Mn1．95O4,讨论前驱体合成条件对产物电化学性能的影响。前驱体合成温度为30℃，溶液pH值为10．2时所得产物在3．0～4．3V循环，首次循环的0．1C放电比容量为120．1mAh／g，库仑效率为95．7％，以0．2C循环20次，容量保持率为93．3％。

Mg-Al水滑石晶粒生长特性研究

以水镁石和Al(NO3)3.9H2O为镁源和铝源,采用液相共沉淀法合成Mg-Al水滑石,重点考察了溶液中Mg2+浓度、晶化时间和晶化温度对Mg-Al水滑石晶体结构、晶粒尺寸及晶面选择性生长的影响规律,并通过XRD,SEM等对合成产物进行了表征。结果表明:提高Mg2+浓度,Mg-Al水滑石晶体结构规整性降低,对水滑石层板和层板叠合方向的发育和生长不利,晶粒尺寸减小;在Mg2+浓度不变的情况下,固定晶化温度而延长晶化时间,或固定晶化时间而提高晶化温度,Mg-Al水滑石的晶体结构均趋于完整,晶粒尺寸显著增大,其沿a轴方向的生长速率比沿c轴方向的生长速率快,即[110]晶面的生长速率比[003]晶面的生长速率快。在Mg2+浓度为0.12mol/L,晶化时间为8 h,晶化温度为80℃的条件下,制得了粒度达到纳米级的Mg-Al水滑石。

大豆甙元—PVP共沉淀物的制备及其体外溶出度的研究

以乙醇为溶媒用溶剂蒸发法制备了大豆甙元—PVP共沉淀物。X-衍射分析和偏光显微镜观察的结果表明,形成共沉淀物所需的PVP比例应大于5:1。体外溶出度试验结果表明,共沉淀物可以显著提高大豆甙元的体外溶出度。大豆甙元:PVP(1:10)的共沉淀物制成片剂后,在1 h内,90%以上的大豆甙元释放于蒸馏水或人工肠液中。

Nd掺杂ZnS催化剂的制备及其对有机染料的降解

用液相沉淀法制备不同比例Nd掺杂的ZnS纳米颗粒,用X射线衍射仪对制备的样品进行物相分析.以降解溴酚蓝为模型反应,通过吸收和光致发光光谱对其进行了发光性能的研究,讨论了影响溴酚蓝降解率的主要因素.结果表明,在100℃下老化1 h,制得的光催化剂具有较高的光催化活性,该复合光催化材料可用于有机染料废水的降解处理.

盐酸头孢吡肟与精氨酸共沉淀行为研究

通过改变盐酸头孢吡肟和L-精氨酸的摩尔比,采用共沉淀的方法制备出了一系列组合物,利用高效液相色谱(HPLC)、红外光谱(IR)和X射线粉末衍射(XRPD)等技术对产品的组成及结晶情况进行了研究,结果显示:在采用共沉淀方法制备的组合物中,盐酸头孢吡肟和精氨酸的摩尔比与投料的摩尔比基本相同,即得到的共沉淀产品为固体溶液,而不是共晶。均一度测试表明,以各种投料比制备的产品均匀性均优于市售物理混合产品。

锰锌铁氧体的制备及磁性能研究

采用化学共沉淀法和真空烧结工艺制备了尖晶石型锰锌铁氧体系列样品,研究了配方及烧结工艺对样品性能的影响.结果表明:样品在1 370℃烧结能获得较好的磁性能;增加Fe2O3含量有利于提高饱和磁感应强度;在适当范围内增加ZnO含量有利于提高初始磁导率,但居里温度TC随之下降;当xZnO=24%时,样品的磁导率iμ=6 369,饱和磁感应强度BS=304 mT,矫顽力HC=4.3 A/m.

Zr掺杂Bi2O3的共沉淀法制备及光催化性能评价

以Bi（NO3）3·5H2O、ZrO（NO3）2·2H2O为原料,NH3·H2O为沉淀剂,采用反相滴定化学共沉淀工艺制备Zr掺杂Bi2O3基光催化材料。利用X射线衍射（XRD）、透射电子显微镜（TEM）、紫外-可见漫反射（UV-VIS）等分析方法对样品进行表征,并以甲基橙溶液模拟有机染料废水在可见光下评价其光催化降解能力。实验结果表明：与未掺杂Bi2O3纯相比,Zr掺杂Bi2O3仍为β-Bi2O3相组成,晶粒尺寸减小,颗粒大小约20nm。共沉淀合成使Zr组分均匀进入Bi2O3晶格形成固溶体。随Zr掺杂量增加,晶格畸变使样品紫外-可见吸收峰红移,带隙能减小,光催化性能增强,其中以Zr与Bi物质的量之比为20∶80的样品光催化性能最好。该样品在可见光下照射1h对甲基橙降解率达96%,降解速率为16.74mg/（h·g）,是商品P25型纳米TiO2的41倍。Zr掺杂Bi2O3对甲基橙的降解以光生空穴直接氧化为主,光生电子与氧反应生成·OH的氧化为必要的补充。

共沉淀法制备超细含氟铈基抛光粉

以氯化镧铈为原料,碳酸氢铵为沉淀剂,氟化铵为氟化剂,采用共沉淀法制备稀土抛光粉前驱体,前驱体经过高温焙烧可以得到含氟铈基抛光粉。通过改变沉淀方式、陈化温度、添加氟的量等因素对铈基抛光粉的性质进行了研究。实验结果表明,采用共沉淀法,反应温度为室温,反应时间为50 min,陈化温度80℃,陈化时间1h,掺氟量为5%时得到含氟铈基抛光粉颗粒粒度最小,D50粒径(二次粒径)为0.583μm。与其他传统生产超细抛光粉工艺相比,本方法简便易行,具有反应温度低,反应时间短,陈化时间短的优势,且与传统生产超细抛光粉工艺对比省去球磨或粉碎这一工序,可以直接得到满足客户需要的超细抛光粉,具有较高的经济效益和成本优势。