基于线激光扫描和图像处理的基准孔检测技术研究

基于飞机大部件自动化制孔过程的需求,提出了一种基于线激光扫描和图像处理相结合的基准孔检测技术,用于解决机器人制孔前的自动基准检测问题。将线激光测得的三维点云坐标转化为二维灰度图,设计了边缘检测算法提取基准孔在二维图像中的边缘点,并将结果与经典边缘提取方法进行对比论证,再将这些边缘点转换回三维点云中,使用最小二乘法拟合计算出孔径和中心位置。针对边缘提取的坐标转换方法中将Z坐标转换为灰度值在一定程度体现了创新性,且该方法测量精度高,具有一定的应用价值。

激光投影技术在装配连接中的应用

在飞机部件装配中,装配连接孔位主要以人工画线和样板画线的方式确定,工作效率低下。针对部件表面装配连接孔位,利用计算机辅助制造软件提取所需投影部件的连接孔位及投影面,分析、研究激光投影设备通过捕捉部件装配型架或部件自身的基准点,将理论连接孔位及理论投影面快速、准确投影至部件实际投影面的方法。

采用数控正交合成方法分度加工网架螺栓节点球

提出采用数控正交合成方法分度加工网架螺栓节点球 ,介绍分度方法的原理 ,探讨实现该方法的关键问题 。

带基准孔的孔群加工路径优化算法

优化孔群加工路径减少刀具移动时间是提高生产效率的有效途径。作者考虑孔群加工中基准孔优先加工的工艺要求,提出了用于带基准孔群加工路径优化的遗传算法。将加工路径优化问题转化为带基准孔优先加工约束的旅行商问题,通过改进适应度计算使得所有染色体都对应满足约束条件的加工路径。实验结果表明,新方法在基准孔优先加工的前提下与最短路径相比仅增加了4.44%的路径长度,在保证孔加工定位精度的同时优化了孔群加工路径。

基于坐标孔的数字化柔性工装定位技术

为在一套数字化柔性工装上实现多产品装配工作,根据某型飞机前缘襟翼结构特点,对柔性工装定位技术进行研究。采用内定位的装配方式,以骨架外形作为装配基准,以梁、肋的坐标孔为定位基准设计柔性工装,明确工装各组成立柱式三坐标定位单元的定位功能,设计了面向多装配对象的多用途定位器,采用三排平行布局柔性定位方案规划各立柱行程要求,建立DELMIA装配工艺仿真模型,确定柔性工装定位方案。通过实例验证,该柔性工装可完成整套装配对象的装配工作,定位精度与装配精度满足设计要求。

基于坐标孔的翼肋柔性装配协调方法

为保证翼面类部件外形的装配准确度,研究了以坐标定位孔为协调定位基准的内定位装配方式对装配准确度的影响。对比分析传统翼肋产品的外形定位方式的协调方法,根据以坐标定位孔为协调定位基准协调外形轮廓过程中的优势,提出了一种翼肋柔性装配方法,设计了翼肋定位执行末端,在虚拟环境下进行了柔性定位仿真验证。结合飞机数字化制造流程,分析其装配协调过程,计算以坐标孔为协调基准的外形尺寸误差。某型飞机前缘襟翼的柔性装配实例表明:柔性定位单元结构简单,成本较低,翼肋柔性装配准确度完全满足外形精度设计要求。

网架节点球全球面数控分度夹紧装置研制

提出虚拟球心基准理论 ,应用于网架节点球全球面数控分度夹紧装置。该装置实现柔性化、自适应化、数控化 ;与加工中心或其它钻铣机床组合 ,能完成多孔数全球面任意轴线螺纹孔节点球的分度夹紧及加工 ,达到高精度。

复杂零件斜面斜孔加工的夹具设计

针对复杂零件的斜面斜孔加工,以四轴卧式加工中心加工的壳体零件为对象,分析了该零件的工艺要求和夹具设计要求,设计和制作了一款专用夹具,同时分析和计算了该夹具的定位误差,最后利用该夹具进行了加工分析,证明该方法简单实用,达到了零件设计所要求的加工精度,降低了加工成本,具有较强的实用性。

螺纹孔位置度实用检测装置设计

针对外圆定位量规检测螺纹孔位置度精度较低问题,提出新型螺纹孔位置度实用检测装置设计理念、检测原理,根据轴类零件螺纹孔位置度要求,设计了一套实用合理的轴类零件螺纹孔位置度检验控制装置。

工艺基准孔在专用夹具设计中的应用

论述加工斜面、斜孔零件时工艺基准孔在夹具设计时的应用,并提出了计算分析。

一面两孔定位的误差分析

机械制造中,工件在夹具中定位时,定位误差对工件的加工精度影响很大,其中工件以组合表面定位形式较多,其定位误差应进行综合分析。本文以常见的一面两孔组合定位为例,说明其定位误差的计算方法。

基于无基准面的同轴回转件中心孔定位在位加工自适应关键技术的研究

针对无基准面的同轴回转件,基于确定中心位置方法的关键技术在3+2轴非联动机床上展开实验研究,对比传统机械找正方法与圆度误差计算确定中心位置方法,选用精确的测量方法确定孔位;同时为避免工件在测量设备与加工设备间的转动和偏移,导致检测时的基准与加工时的定位基准不重合,采用在位测量技术,实现测量加工一体化,保证了测量与加工位置一致性。

高精度斜孔零件的加工原理及加工方法

以斜孔零件为例,分析高精度斜孔零件的加工原理及加工方法,通过对定位基准、装夹找正方法选择等的讲述,对高精度斜孔类零件的加工过程进行了描述,并对相应解决方案的优缺点进行比较,找出加工斜孔零件的通用方法。

气缸盖气门座锥面与气门导管孔的加工技术研究

从气门座圈与导管底孔的加工、定位方式及基准选择、专用复合刀具的应用、气门座圈的加工方式、刀具材料的选用、导管孔的加工及其冷却方式、切削参数等主要方面对气门座圈锥面与导管孔的加工技术进行深入研究,提出了提高加工精度、效率的途径。

MT82变速箱二轴复合孔加工的工艺优化

由于MT82变速箱二轴复合孔的定位基准长度很短,轴向长度不到1mm,若直接使用该定位基准进行大进给量车削,则会造成该定位基准失效。原工艺方案为在复合孔处先加工出B5工艺中心孔,最后加工复合孔,存在两端孔的同轴度差和复合孔处的基准面椭圆度质量问题。设计一种带辅助定位基准的复合钻,先将复合孔的定位基准和辅助定位基准同步加工出来,使用辅助定位基准完成车削工序之后,再钻孔完成复合孔的加工,此工艺优化方案可保证两端定位基准的同轴度,同时也保证车削加工时外圆跳动。

设计基准的体现及应用

介绍了按"基准重合"原则编制机械加工工艺过程时,当设计基准在零件体外,可以用工艺孔(销)来体现设计基准。

大庆外围三低油田小井眼开发井钻井动态系统的建立与应用

小井眼钻井是一项复杂的工艺过程 ,其影响因素很多 ,改变钻井某一条件即可改变钻井某一指标 ,有时也可能带来负面影响。在分析小井眼钻井系统特点的基础上 ,建立起小井眼钻井动态系统的钻速数学理论模型 ,模型的基本思想是根据常规井的经验 ,以常规钻井参数为基础 ,分析小井眼钻井与常规井的区别 ,只考虑发生变化的因素。文中给出了小井眼钻井钻速数学模型比例系数的计算方法 ,为大庆油田经济有效的小井眼钻井起到积极作用。

无基准的孔组位置度三坐标测量模型

零件上孔组位置度的标注有时会出现无基准的情况,这虽然符合国标的要求,但却往往引起测量人员与设计人员之间的分歧,导致评价不够准确。文章在最小二乘法的基础上,给出了一种孔组位置度的理论计算模型,然后以某安装支架为例,用三坐标测量机进行了实际的测量和评价,并与PC-DMIS软件的结果进行了对比,验证了该种无基准孔组位置度测量评价模型的有效性。

基于松散地层标准化的三维建模

由于北京的地理位置较为特殊,地质构造较为复杂,冲洪积扇和古河道等作用较为多样,第四纪地层剖面标准化工作进行的还不够详尽,发展较其他城市稍显滞后。本文通过前人对北京市平原区第四纪地层的划分,在已有基准孔网和三维结构的基础上,对常营地区第四纪地层进行了更为详尽的标准化分层(共分为39层),进而利用计算机建立了标准地层数据库,完成了三维准自动化地质体模型构建工作,实现了地面沉降模型与视电阻率属性模型的耦合显示,进行了基本分析,验证了研究区相同流域,距离1km2的区域通过标准化分层自动构建地质体模型。

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺、提出了先进的孔精加工工艺方案并指出:箱体类零件的重要孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。