U型框类零件双向拉深成形研究

针对U型框类零件成形质量不稳定、修整手工量大等问题,通过对零件结构的分析研究,借助CATIA对其进行了工艺补充面设计,并借助数值模拟对成形过程进行了仿真,研究了双向拉深成形工艺,设计了一种特有传力方式的双向拉深模具结构;选取凸凹模间隙、摩擦因数、压边力及拉深速度4个因素为优化变量,通过正交试验得出最优工艺参数组合,即压边力大小为30 kN、摩擦因数为0.1、凸凹模间隙为1.6 mm、拉深速度为6000 mm·s^(-1);最后针对拉深后回弹现象,对校正模进行了分析和设计并修整。生产试验表明,此模具结构可以很好地改善零件成形质量,提高效率并满足生产及设计要求。

轿车侧围外板拉延成形仿真分析与工艺优化

通过拉延成形仿真试验,分析了产品局部造型对轿车外覆盖件的成形性(开裂、起皱、成形不足等)和特征棱线或造型线处表面滑痕缺陷(滑移线、冲击线等)的影响。结果表明:通过适当加大拉深件底部圆角半径r p、拉深件凸缘圆角半径r d和拔模斜度的方法对产品造型进行设变,观察设变后的产品模型成形性图发现6个部位的开裂或起皱趋势均得到有效控制,而且零件区域外成形性也有所提高;进一步对设变后的产品模型进行表面滑痕缺陷分析,通过仿真分析发现产品表面特征棱线或造型线处A区域和C区域未产生滑移线,B区的滑移线向下滑出并不影响表面质量,D区域产生的冲击线被控制在零件区域之外。

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象,分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模,并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估,识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析,提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案,改善了前纵梁成形性,解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证,获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件,表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。

冷轧深冲薄板的模拟成形性能研究

通过拉深、扩孔、锥杯、凸耳等模拟成形性试验 ,全面比较了IF、 0 8Al、SPCC3种深冲钢板的成形性能。试验结果表明 ,IF板的成形性能最好 ,0 8Al板其次 ,SPCC板最低。同时 ,从力学角度分析和比较了各钢板在相应模拟试验中的成形难易程度。

冷轧深冲钢的综合成形性能研究

冷轧深冲钢(即IF钢)的成形性能是其冲压加工时保证零件质量最重要的因素。通过静态拉伸、织构分析、成形极限等试验方法,分别研究了IF钢的基本成形性能和模拟成形性能。试验结果表明:IF钢具有优异的力学性能、高的延伸率、高的应变硬化指数、高的塑性应变比以及低的平面各向异性度。此外,IF钢的成形极限较高,深冲及复杂变形时有较高的安全裕度。

屈服准则和硬化模型对DC56D+Z钢汽车后背门内板成形仿真精度的影响

以DC56D+Z超深冲钢为研究对象,基于Ludwik、Swift和Hockett-Sherby硬化模型开展材料性能参数解析,确定能够精确表征其力学行为的硬化模型;利用最佳硬化模型,分别搭载Hill′48、Barlat′89和BBC-2005屈服准则对DC56D+Z钢汽车后背门内板进行冲压成形仿真,获得了材料流动量、最大主应变和最大减薄率等数据,并通过与试验结果的对比分析了不同屈服准则对仿真精度的影响。结果表明:Hockett-Sherby硬化模型对DC56D+Z钢力学行为的描述精度最高,拟合相关系数的平方为0.9979;基于Hockett-Sherby硬化模型并搭载BBC-2005屈服准则的仿真模型对材料流动量、最大主应变和最大减薄率的预测精度最高,最大相对误差分别为4.9%,5.6%,10.1%,更适用于DC56D+Z钢板的冲压成形仿真。