超声振动辅助磨削牙科氧化锆陶瓷切削力预测模型研究

通过单因素实验设计,开展了牙科氧化锆陶瓷的超声振动辅助磨削实验,分别建立了超声振动辅助磨削加工切削力指数预测模型、BP神经网络预测模型以及理论预测模型。通过验证实验对比分析了三种模型的预测精度,并阐明了误差产生的原因。结果表明,基于BP神经网络的切削力预测模型相对于指数和理论模型具有较高的预测精度,其平均相对误差仅为9.60%,理论模型因未能考虑材料的塑性流动去除,导致预测精度较低。

4种齿科CAD/CAM陶瓷材料的可加工性能研究

目的:对VITA公司生产的4种不同齿科CAD/CAM陶瓷材料的可加工性能进行比较实验,以明确不同材料可加工性能上的差异。方法:选择临床上常用的4种CDA/CAM可切削陶瓷材料:Mark II、TriLuxe、In-Ce-ram Alumina和In-Ceram Spinell,主要成份分别为:长石质瓷、氧化铝和镁铝尖晶石,采用磨削、钻削和切削3种加工方法,在相同的实验条件下,检测4种陶瓷材料的磨削深度和切削面积,计算4种材料单位时间的去除率;同时在扫描电镜下观察切削面的形貌,并用表面粗糙度仪测试切削面的粗糙度。结果:在3种加工方式中,In-Ce-ram Alumina的加工效率最高,与另外3种材料之间存在统计学差异(P<0.05);切削面的表面粗糙度长石质瓷较In-Ceram Alumina和In-Ceram Spinell低;长石质瓷的切削面细致均匀,能清晰地看到切削所留下的规整而细致的划痕;而In-Ceram Alumina和In-Ceram Spinell切削面无明显划痕,呈多孔结构,表面凹凸不平。结论:采用In-Ceram技术的齿科修复陶瓷较长石质瓷具有更好的可加工性能。

陶瓷零件的机械切削加工

用数据包络分析法评价陶瓷的可加工性,构造数学规划模型,求出决策单元的最优解。结合陶瓷材料的机械加工难点,探讨了陶瓷车削、磨削、钻削等机械切削加工工艺的技术要点。通过切削正交试验,得到刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、刀尖圆弧半径及切削速度、吃刀深度、进给量的参考值,优化加工工艺参数,达到较好的加工效果。

牙用Vita Mk Ⅱ陶瓷材料切削性能的研究

目的:研究牙科切削陶瓷材料切削性能的定量评估方法。方法:采用钻孔实验方法,测定Vi-taMkⅡ陶瓷材料600秒的钻孔深度。结果:VitaMkⅡ陶瓷材料600秒的钻孔深度为0.71mm。结论:钻孔实验可较好地评估牙科切削陶瓷材料的切削性能。

高效加工技术及其应用研究

在机械加工领域 ,切削加工是应用最广泛的一种加工方法 ,其发展方向主要是研究高速切削 ,对超硬材料加工 ,主要是发展磨削、超声和放电等高效复合加工技术。文章介绍对高效切削加工和高效复合加工技术的理论研究和技术开发与应用及所取得的重要成果 ,主要包括高速切削基础理论、陶瓷刀具材料研究新体系和超硬材料断续磨、超声和电火花的复合加工理论与技术的研究开发。生产实际应用结果表明 ,高效加工技术可以大幅度提高加工效率 ,改善加工表面质量 ,降低加工成本。

CNC7轴钻头刃磨机的微机控制

本文讨论了CNC7轴钻头刃磨机数控系统的组成、控制原理、硬软件设计与调试及实际实用。以APPLE—Ⅱ微机和TP801A单板机系统实现对7台不同型号步进电机的控制及各种信号处理。该系统通用性较高,可以很方便地移植到其它用步进电机作为控制元件的场合。

工程陶瓷脆性域旋转超声磨削加工切削力研究

为了解决由于工艺参数取值范围和实验次数有限而造成的实验结果局限性,对工程陶瓷脆性域旋转超声磨削加工切削力进行了研究。在旋转超声磨削加工机理研究基础上,结合弹塑性力学和压痕断裂力学,采用动量定理和动能定理,推导了单个金刚石端面加工和侧面加工切削力计算公式,并建立了工程陶瓷脆性域旋转超声磨削加工切削力数学模型。最后通过实验对切削力数学模型进行验证,结果表明:切削力模型计算值与实验值误差低于8%,可满足工程应用,为工艺参数优化提供了依据。

CNC7轴钻头刃磨机运动控制问题研究

本文讨论了CNC 7轴钻头刃磨机的原理及群钻和普通麻花钻的刃磨过程。以锥面作为钻头后刀面的数学模型,根据钻头的结构参数,计算机求出其对应的一组刃磨参数,并控制刃磨机磨削出理想的钻型。

基于某工具磨床的群钻数学模型及其仿真研究

通过对基本型群钻结构及相关参数的分析,根据某种工具磨床各轴的运动特点,建立了基于此磨床的群钻数学模型,并用刀具虚拟刃磨软件得到了满意的仿真结果,为刃磨参数的求解、群钻刃磨仿真软件的后续开发以及在此磨床上实现群钻的机械化和自动化刃磨提供了理论基础。

ZrO_2工程陶瓷砂带磨削实验及工艺研究

采用4种不同磨料的砂带对Zr O_2工程陶瓷进行对比磨削实验,并采用锆刚玉磨料的砂带进行正交试验,对材料去除量、工件表面粗糙度和砂带磨损量进行了测量,得出了Zr O_2工程陶瓷最佳磨削参数。文章分析了在对Zr O_2工程陶瓷进行砂带磨削加工过程中砂带粒度和磨削用量的不同对磨削加工效率、工件表面质量的影响。在磨粒切削加工模型的基础上,通过观察磨削前后陶瓷表面微观形貌分析了工程陶瓷的磨损机理。实验结果表明:随着磨削压力和砂带粒度的增大,工件表面粗糙度呈减小趋势;增加砂带线速度和磨削压力可在一定程度上提高材料去除率和磨削比,但超过临界值其表面易发生崩脆断裂;砂带线速度为19 m/s,磨削压力为15 N,砂带粒度为120#时,Zr O_2工程陶瓷综合磨削效果达到最好。