Numerical Simulation of Temperature Field of Die Casting Dies

In this study, the Solidworks was used as pre-processor, which performed the three- dimensional solid construction and automatic enmeshment. The COSMOS was adopted as post- processor to display the temperature distribution and further to simulate the thermal stress distribution of dies. A software package for three-dimensional temperature fields of complicated die casting and its dies was developed and the temperature distributions of a fan cover casting were simulated by the software.

压铸镁合金模具温度场分布的研究

用数值模拟的方法,计算、分析了镁合金件压铸过程模具温度场的分布特征,研究了浇注温度、模具预热温度工艺参数对模具温度场的影响和较优参数的选择,并通过试验测量验证了模拟结果的正确性。

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟。通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据。

镁合金汽车转向柱支架的压铸模拟仿真

为了观察在不同压射速度下金属液在充型过程中的流动情况,分析缺陷分布与位置,从而确定最佳浇注方案,利用模拟仿真软件FLOW-3D,保持模具温度和浇注温度不变,分别采用压射速度为4.3、6.0、7.8m/s,对镁合金转向器支架进行模拟仿真,观察气孔、缩孔等缺陷的分布。结果发现,在模具初始温度为220℃,浇注温度为700℃的条件下,最优的压射速度应为6.0m/s,此时能达到最佳充型效果。

咖啡机顶盖铝合金压铸模具的热疲劳分析

采用PROCAST软件,对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,得到压铸过程中模具的温度场、应力场及模具的热疲劳分布云图。选取实际生产中容易出现热疲劳的两个工艺特征区进行了模拟结果分析,对比研究了"T"型浇注系统和"梳"型浇注系统,得出"梳"型浇注系统为该铸件较佳的浇注系统,验证了该优化设计对减少模具的热疲劳、提高模具使用寿命的可行性。

工艺参数与模具结构对压铸模具温度场的影响

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程热分析,研究了浇注温度、冷却水的温度、冷却水管的直径、以及冷却水管的位置对模具温度场的影响。结果表明,在压铸过程中模具温度呈周期性的变化。冷却水管的直径(即冷却水的流量)可调节模具内部温度变化,采用φ10.5 mm的管径,冷却效果好。改变水温,模具温度变化基本一致。

模具冷却系统对压铸模具温度场的影响分析

运用有限元分析软件ProCAST,对压铸模进行了压铸过程热分析,用对比的方法定量地研究了冷却水的温度、冷却水管的直径及其位置对模具温度场的影响。结果表明,水温为30、50℃时,模具的温度梯度和升温速率基本一样;冷却水管的位置对模具的温度场影响较大,当冷却水管离型腔表面35mm时模具的升温速率高,热量传递快,而温度梯度低,模具的温度场分布较合理;改变冷却水管的直径,模具的温度变化明显,且采用10.5mm的管径,冷却效果最好。

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一。针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序。采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合。采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小。

基于数值模拟的铝合金端盖压铸件浇注系统设计及工艺分析

依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构。选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量。

压铸过程温度场的数值模拟及其在ProCAST中的应用

压铸模具的温度场分布在压铸过程中不断变化,它对压铸件质量、模具寿命、生产率等具有重要的影响。针对压铸的特点,在压铸模传热过程合理简化的基础上,描述了适合于数值模拟的压铸模具温度场数学模型,以及求解压铸模具温度场的边界条件。并采用专用分析软件Pro-CAST对铝合金压铸件进行了压铸过程温度场数值模拟分析。

压铸模具温度场的数值模拟研究

在压铸模具传热过程合理简化的基础上,建立了压铸模具温度场的数学模型。采用商用软件SOLIDWORKS作为前处理软件,COSMOS作为后处理软件,实现了对复杂压铸件模具的三维造型,网格剖分及模拟结果显示。运用直接差分法开发了相应的温度场软件,为进一步研究压铸模具热应力场奠定了基础。

数值模拟技术在汽车齿轮室模具温度场分析中的应用

以汽车齿轮室压铸件为例,对铸件凝固过程进行分析,使用模拟软件Flow-3D得到了压铸镁、铝合金模具温度场的分布特征,研究了镁、铝合金压铸件及压铸模具温度场随浇注温度、模具预热温度变化的情况。数值模拟结果可为汽车齿轮室模具优化设计提供参考。

铝合金轮毂压铸模温度场数值分析

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程模具温度场分析,研究了模具预热温度、浇注温度对模具温度场的影响。结果表明,模具型腔表面温度受金属液充填的影响较大,距型腔表面距离超过20mm后,模具温度受金属液的影响较小。模具预热温度影响模具内的温度梯度和升温速率,预热温度越高,型腔表面升温速率越小,模具内的温度梯度越小。浇注温度越高,模具型腔表面的升温幅度和升温速率越大。

ZL101A铝合金外壳压铸模拟与制备工艺优化

通过利用计算机技术对ZL101A铝合金压铸件进行了压铸过程数值模拟,采用正交实验法对压铸铝合金工艺方案进行研究,根据模拟结果分析了铸件温度场、压力场的演变及铸件表面缺陷,并得出了最优的压铸工艺参数组合:压射速度为2.0 m/s,模具预热温度为300℃,浇注温度为650℃。对不同超声振动参数下制备的铝合金进行了研究,通过对其微观组织对比分析得到优化后的超声振动工艺参数。

压铸模凝固收缩过程的分析及研究

运用了压铸模温度场以及模具应力场的数值模拟,通过薄壁铝质压铸件的ANSYS有限元分析软件数值分析与具体实验相结合的方法,来验证数值模拟方法的可行性,用以改进模具结构,优化工艺参数。

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一.针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序.采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合.采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小.

大型变速箱壳体压铸模具的温度场数值分析

对某新型汽车的大型铝合金变速箱壳体的模具温度场进行数值模拟,分析了模具温度场的特点及主要影响因素。分析表明,浇注温度越高,模具温度变化幅度越大,模具温度梯度也越大,易产生较大热应力。较高的模具预热温度可以减少达到热平衡时所需循环次数,降低温度变化幅度。根据模拟分析结果,给出了较优的工艺参数选择来指导实际生产。

压力铸造三维温度场数值模拟研究

基于有限差分法(FDM),本文建立了一个新的压铸三维温度场数值模拟模型。它可以处理任意复杂的水冷却或油加热通道;另外,引用了"瞬态层"的概念,减少了计算量50%以上。

压铸模温度场有限元分析与工艺参数优化

压铸模温度场直接影响压铸工艺过程和铸件质量,因此,对压铸模具温度场的控制十分重要。压铸模具温度场的有限元仿真是压铸工艺由经验设计走向科学指导的重要途径。通过对压铸模温度场数值模拟研究,找出其导热规律和压铸工艺参数对压铸模温度场的影响规律,进而优化压铸工艺参数。