初轧用Cr12系列模具钢锭型优化及应用

本文介绍了锭型优化的一般原则,并根据该原则对初轧锭型进行了优化设计,并从钢锭装炉间距、优化后锭型成材率、锭型成分偏析度及产品探伤等方面验证了优化后锭型的可使用性。

合金工模具钢Fe-M-C淬火马氏体回火的二次硬化研究进展

含W、Mo、V等合金元素的工模具钢Fe M C淬火马氏体在 5 0 0～ 6 0 0℃回火因纳米级简单间隙相M2 C和MC碳化物脱溶析出 ,提高回火马氏体的硬度而出现淬火马氏体回火的二次硬化。当前对淬火马氏体回火二次硬化的研究趋向是利用现代研究方法进一步分析和研究合金马氏体的脱溶贯序 ,全面得出弥散沉淀物的组成和淬火合金马氏体二次硬化的主体机制 ,开发出充分利用二次硬化的新型高性能工模具钢。

国内外模具钢产品的进展

系统地分析了我国模具钢产品的市场前景。介绍了国内外塑料模具钢、高纯净度模具钢、高等向性模具钢以及模具钢品种的进展和新型高性能模具钢的开发。

基于遗传算法的钢铁产品生产计划模型研究

针对钢铁生产的主要流程的特点,分析研究钢铁企业生产计划的制订、执行和反馈等生产计划方面的问题;运用运筹学的规划理论并基于遗传算法,考虑分段以及环境变化的因素,探讨建立一个适用变化情况和环境的先进生产计划模型。同时,结合企业实际改进这些算法和求解过程,提出优化模型和优化方案。

国内外模具钢生产现状及发展

介绍了国内外模具钢生产与发展的现状,并对目前国内外模具钢的应用状况进行分析比较,提出我国模具钢生产存在的问题以及与国际模具钢水平的差距,探讨了我国模具钢生产发展的思路与策略。

预硬化塑料模具钢718厚板的开发

开发的模具钢718(%:0.32～0.40C、0.30～0.50Si、1.00～1.50Mn、≤0.016P、≤0.005S、1.50～2.00Cr、0.40～0.50Mo、0.80～1.20Ni、0.020～0.045Al)198～308 mm厚板的生产工艺流程为90～100 t EAF-LFVD-40 t电渣重熔(950 mm×2 000 mm板坯)-轧制(控冷)-热处理。检验结果表明,钢中的P为0.009%～0.012%,S为0.001%～0.003%,钢中气体含量为(45～60)×10^(-6)[N],1.5×10^(-6)[H],(13～18)×10^(-6)[O];钢板平均HB值为317～352,其组织为回火贝氏体+少量回火索氏体,满足各类模具的加工和表面质量要求。

不锈钢盖成形工艺与模具设计

分析了不锈钢盖零件的结构和工艺性,针对零件边缘凸起相对较高,成形过程中容易产生破裂的情况,采用2道工序,第1道工序为拉深锥形和凸起,第2道工序是翻边(浅拉深),用同一副模具成形不同高度的凸起。生产实践证明:不锈钢盖经过这2道工序加工成形,工艺合理,模具结构紧凑,产品质量良好,满足生产要求。

国内模具钢的市场前景及生产现状

本文简要介绍了我国模具工业及模具钢的市场概况 ,分析了我国近几年的模具钢的生产现状及市场前景 。

先进制造技术在汽车覆盖件模具制造中的应用

汽车覆盖件的成形工艺和模具制造技术是先进制造技术的重要组成部分,以高强度钢板为代表的新材料在汽车行业的广泛应用对汽车覆盖件模具制造业带来了新的挑战,该文从汽车覆盖件模具的设计、制造、仿真分析、制造信息化技术几个方面综合阐述了先进制造技术在模具设计制造过程中的应用。

42CrMo4钢39t锭真空浇铸和凝固过程数值模拟和生产实践

用Anycasting铸造软件对42CrMo4钢（/%：0.38~0.45C,0.90~1.20Cr~,0.025Mo）39 t锭真空浇铸和凝固过程进行计算机模拟,确定浇铸钢水温度1527℃,过热度40℃C时39 t钢锭充型时间18.78 min,其中锭身10min,帽口8.78 min,预判缩孔仅出现在帽口中心处。现场生产实践表明,铸锭锻造后的模块经Ⅱ级超声波探伤合格,成材率从工艺改进前的65%提高至71.35%。

高速加工淬硬模具钢的工艺因素探讨

本文从刀具的选用、刀具切削热量的影响因素、刀具的更换和安装、加工机床的选用及程序设计几个方面论述了淬硬模具钢的高速加工。

非等温碳分配条件下的热轧DQ&P工艺研究

为满足汽车轻量化的发展要求,先进高强度钢已成为研究热点,近年来以淬火-分配(Q&P)理念为基础的工艺研究备受关注。本文将Q&P理念引入热轧工艺过程中,并进行了实验研究,即采用直接淬火(DQ)工艺结合非等温条件下碳分配处理(碳分配过程在模拟卷取过程中进行)。实验结果表明:实验钢组织由马氏体、残余奥氏体及少量铁素体组成。当卷取温度为350℃时,实验钢组织中残余奥氏体体积分数较高,达到11.5%,同时抗拉强度达到1 370 MPa,伸长率为14.20%,强塑积为19.5 GPa·%。进行TEM观察,发现马氏体板条束之间存在以薄膜状形态分布的残余奥氏体。

钢铁生产流程发展及先进钢铁材料研究的展望

简要介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出20世纪中国钢铁工业发展所存在的问题,展望21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、新一代可循环钢铁流程、铸—轧—材一体化技术的实现。在此基础上,介绍先进钢铁材料的研究开发现状。

我国轧钢生产技术的进步和展望——依靠技术进步,提高钢材的市场竞争力

回顾了近年来我国钢材品种结构调整、轧钢装备水平、新产品开发和轧钢技术理论研究所取得的主要进步;指出了我国轧钢生产技术仍存在的问题;为提升我国整个轧钢行业的核心竞争力,提出了今后两年我国轧钢生产技术进步的主要任务。

一种新能源汽车电机端壳体内嵌钢套在压铸模中定位优化设计

随着新能源汽车快速发展,铝合金材质驱动电机壳体已成为发展趋势,而其硬度不佳,在电机运转过程中其轴承位易受热变形,为加强铝合金电机壳轴承位硬度,通常是在其轴承位镶嵌钢套。为此,课题组针对一种新能源汽车铝合金电机端壳体的内嵌钢套进行研究设计,并对压铸充填过程中出现窜动而导致壳体的压铸合格率低等问题进行分析,提出电机端壳体内嵌钢套在压铸模中定位的优化设计方案,实现镶嵌钢套电机壳体产品合格率由原来的60%提高到99.5%,单件产品的成本降低39.7%。

我国小型和线材生产概述

介绍了我国小型、线材生产的基本情况及特点 ;对小型、线材生产工艺和装备的技术进步进行了分析 ,并指出淘汰落后轧机 ,迅速提高Ⅲ级钢筋产量 ,开发高品质产品是目前小型。

先进长型材的轧制

从可持续发展和经济建设两方面分析了我国长型材生产面临的问题,认识到发展先进长型材的必要性。指出,先进长型材的轧制应当实现4个主要功能,即:形变 温、速度 组织演变的最佳耦合、尺寸精度与产品最终组织目标的统一、高表面质量和高外形质量。这些功能反映了长型材轧制技术和钢材一体化生产的发展趋势。

马钢APS系统订单归并功能的开发

针对马钢新区镀锌、连退线小订单较多的现状,结合订单及信息化系统架构分析,在APS系统内开发完成了订单归并功能,通过在工厂正常生产计划中的使用。

浅谈港机金属结构件制造的生产计划管理

运用运筹学中的整数规划和网络理论，结合港口起重机械单件、小批量、多品种的生产形式，提出生产计划管理的一些观点。

新日铁清洁生产的发展

新日铁是国际市场竞争力最强的钢铁企业之一,无论从企业的研发能力、管理水平,还是从产品的质量和技术含量方面来讲,都堪称钢铁界的一面旗帜,同时新日铁成功走出了一条清洁生产的企业发展之路。新日铁依靠技术改造和技术创新,最大限度地提高了资源利用率,达到减少资源消耗、追求零排放的效果,为企业创造了价值,为社会做出了贡献。