C92K型数控全液压模锻锤常见故障分析与维护

数控全液压模锻锤是目前世界上最先进的模锻设备,既可以实现打击能量及工序的数字化控制,也可以实现自动化连线。结合对数控全液压模锻锤工作原理及结构特点,对其常见故障的排除方法及日常维护进行归纳总结。

隧道掘进机滚刀刀圈模锻成形工艺的模拟与实验研究

目的提出锤上模锻的成形工艺,进行滚刀刀圈的制造,以改善和提高隧道掘进机(Tunnel Boring Machine,TBM)滚刀刀圈的模锻成形质量。方法基于TMB滚刀刀圈的结构及特征,制定滚刀刀圈的模锻成形工艺,建立锤上模锻和液压机模锻成形的数值模拟模型,通过数值模拟分析对比2种工艺下滚刀刀圈的成形质量和温度场、模具应力等各场变量。基于数值模拟结果,采用锤上模锻的工艺进行刀圈成形实验研究,对比分析实验和数值模拟过程中的打击次数、锻件外观及尺寸、截面流线、飞边长度等特征。结果数值模拟结果表明,采用液压机模锻成形的刀圈内部及刃部流线易出现折叠缺陷,模锻结束后锻件温降严重且模具应力较大;而采用锤上模锻成形的刀圈刃部流线分布合理,内部成形均匀性较好,模锻结束后锻件温度为992~1170℃,成形模具应力为1348 MPa,小于液压机模锻的模具应力,满足模具强度要求。锤上模锻成形实验结果表明,成形实验和数值模拟的打击次数较为吻合,成形外观一致,刀圈截面流线分布相似,没有明显的尺寸误差和飞边长度误差。结论采用锤上模锻成形工艺成形滚刀刀圈具有较高的工艺可行性和较好的成形质量。

50kJ液压模锻锤机架的结构静力学及瞬态响应分析

对50kJ液压模锻锤机架进行了受力与静态的有限元结构分析,并对计算结果进行了分析评价,得出机架的应力和位移分布规律,并获取应力集中部位;同时对液压模锻锤机架进行了动态响应分析,通过研究机架在给定动载荷激振下所产生的响应,揭示了机架在动态载荷下的应力和位移随时间变化的规律及机架的动态性能优劣;对静动态载荷下的计算结果进行了比较,得出机架在静态和动态载荷下的应力和位移分布规律基本一致,但大小不同的结论;对试验结果进行了验证。

锻锤锤头速度软测量建模研究

锻锤锤头速度检测是实现精确能量打击的重要基础。针对锻压现场工作环境恶劣,现有传感器很难长期可靠的检测锻锤锤头速度的问题,提出了一种锻锤锤头速度的软测量方案。在此过程中,分析了全液压锻锤打击过程中的系统特性,建立了打击时刻的锤头速度软测量模型,并基于非线性最小二乘法对模型中不易确定的参数进行了辨识,最后应用Simulink对所建模型进行了仿真分析。仿真结果表明,经过参数辨识后的模型能够快速、准确的测量出当前工作情况下的锤头速度,模型精度比较高。

5t电液自由锻锤隔振基础及其振动测试

介绍了国产 5t电液自由锻锤的隔振装置结构 ,对其基础振动进行了现场测试。测试结果表明 ,这种稳定性好、砧座水平可调节的板簧悬吊式砧下直接隔振装置 ,可使基础振动位移和振动加速度分别降至GB50 0 4 0 - 96允许值的 15%和 3%以下 ,隔振效果显著。

液压模锻锤液压控制系统研究

阐述了液压模锻锤的结构及工作原理。通过动量定理建立了全液压模锻锤液压缸的数学模型,为设定打击能量和打击次数的大小提供了依据,同时为实现模锻锤运行过程的精确控制提供了理论参考。并对锤头速度、位移、动能变化情况进行了试验仿真,通过仿真分析为其进一步实现模锻锤打击工序和打击能量的数控化和柔性化奠定了基础。

基于虚拟样机技术的液压模锻锤动态仿真研究

提出了利用虚拟样机技术(VPT)精确控制液压模锻锤锤头运动的方法。介绍液压模锻锤结构、工作原理及虚拟样机设计思路,基于Solidworks软件完成液压模锻锤零件的参数化实体建模和整机的虚拟样机装配,对锤头某一运动工况进行动态仿真,结果表明,可以得到理想的锤头运动过程参数,实现对液压模锻锤锤头工作过程的精确控制,为进一步实现液压模锻锤的数控化和柔性化奠定了基础。

50kJ液压模锻锤机架的模态分析

本文运用有限元分析软件ANSYS对50kJ液压模锻锤机架进行了模态分析,得到了机架前十阶固有频率和相应的振型,并对各阶振型进行了详细的分析评价。对了解液压模锻锤的动态性能以及进一步结构优化设计具有重要意义。

25KJ液压模锻锤机身模态分析和瞬态动力响应分析

求出了机身在打击瞬时特定约束条件下的前五阶段固有频率和振型,绘制了位移响应曲线,得到了机身在峰值时刻的应力分布及其最大值。

50kN电液自由锻锤砧下直接隔振装置

概述了国内锻锤采用电液动力头进行节能改造的情况 ,分析了国外对大型自由锻锤提出的惯性块式隔振方法 ,介绍了由南昌大学设计、德阳二重基础件研究所制造的 5 0 k N电液自由锻锤板簧悬吊式砧下直接隔振装置的结构特点及设计计算。现场实测表明 ,该装置能在不影响打击效率的条件下 ,使基础振动加速度降低 97%。采用这种砧下直接隔振的方法 ,能在投资不大的前提下收到降低厂房和基础造价 ,提高生产面积利用率 ,改善劳动条件 ,消除振动公害 。

液压模锻锤联通油压求解的几种方法

联通油压是液压模锻锤的基本参数之一熏由它可以确定锤的打击次数、打击力和泵的容量熏是设计液压系统的依据。本文应用牛顿定律、达朗伯原理、动力学普遍方程、拉格朗日方程对其进行了求解,这将有助于深入了解液压模锻锤的工作原理与力学本质。

消振液压模锻锤机身综合线刚度与公称打击力

通过对消振液压模锻锤结构的分析,提出了公称打击力的概念,给出了计算方法;并计算出了各规格消振液压模锻锤机身综合线刚度与公称打击力的最优组合。

全液压电液模锻锤

就进油打击方式的全液压电液锤和排油打击方式的液气电液锤的特点进行了简单的对比分析。着重介绍了全液压电液模锻锤的原理、结构以及存在的技术问题和制造、使用中应重视的问题。为进一步提高电液锤的可靠性进行了探索。

C92K-125KJ全液压模锻锤机架的模态分析

应用有限元软件ANSYS Workbench对C92K-125KJ全液压模锻锤机架进行模态分析,得到前六阶固态频率和振型,通过分析各阶振型,了解全液压模锻锤的动态特性,进一步优化结构设计。

液压模锻锤的自动控制

液压模锻锤是一种节能、高效、劳动条件较好的锻造设备。由于锻件种类繁多,要实现液压锤的自动控制,需要其控制系统有较大的灵活性和可扩展性,能够很方便地随着不同锻件的工艺操作要求改变控制过程。本文提出了4吨米液压锤的一种自动控制方案。该设计采用了可编程序控制器,已在该锤样机上试用,获得了满意的结果。

400kJ全液压模锻锤的液压系统设计

根据全液压模锻锤结构形式及其工况的要求,设计了一种用于400kJ全液压模锻锤的液压系统。其主功能主要包括泵站供油回路、打击回程回路、寸动对模控制回路、安全保护回路、冷却过滤回路等。为满足打击时系统大流量的需求,采用14个轴向柱塞泵联合供油;为实现上锤头快速下行,打击回路采用插装阀差动连接控制液压缸,锤身上跳则依靠与上锤头相连的长连杆带动联通缸柱塞来实现;工作缸的下腔直接与蓄能器连接,既能在打击时吸收多余的能量防止液压冲击,又能在回程时实现锤头快速回程,减少闷模时间,延长模具寿命。

数控锤锤杆断裂后的安全屏障——安全阀

数控全液压模锻锤作为一种先进的锻造设备,其安全性自然不容忽视,其中锤杆作为打击过程中最大的受力件,断裂后的安全保护便成为重中之重。在液压系统中安装安全阀成为一种相对简单、安全的保护措施,锤杆一旦断裂,安全阀能迅速将高压油口封闭,有效防止火灾事故的发生。

刮板输送机大型模锻件锻造工艺设计的研究

通过对刮板、销轨等刮板机模锻件的工艺分析,选择400 kJ程控液压对击锤作为模锻主机,并配备中频感应加热炉、锻造机械手等设备,组成了大型模锻生产线,根据工艺流程及设备参数,进行工艺布局.工艺设计过程中贯彻节能、环保、安全、高效的绿色锻造理念.

400 kJ对击式液压模锻锤动力学参数优化

大吨位液压模锻锤由于系统工作压力高、流量大、工作条件恶劣,导致系统振动严重、打击频次低、打击能量不精确,且回程速度较大、撞缸现象严重。以CDKA系列400 kJ对击锤为研究对象,通过动力学分析,构造了优化目标评价函数模型,选取多组值对压强P、液压缸无杆腔直径D和联动油缸直径d4这3个重要参数进行了仿真研究,并优化了对击锤高压大流量液压系统参数。结果表明:最优的参数组合为P=17 MPa、D=Φ300 mm和d_(4)=Φ60 mm,提高了打击频次,达到55次·min^(-1)以上,稳定了打击能量,降低了回程的最终速度,低至1.86 m·s^(-1),减小了振动程度。

直驱式电液伺服模锻锤控制系统研究

对直驱式电液伺服系统在模锻锤上的应用进行了研究,提出一种新型直驱式电液伺服控制模锻锤。设计了模锻锤直驱式液压控制系统原理图,分析了其工作原理和优势,通过研究新型模锻锤能量控制原理,提出了蓄能间接转换控制方法及转换原理,通过理论分析证明可以提高系统能效及打击能量的可控性。分别对交流伺服电机调速系统与泵控缸系统进行了数学建模,在此基础上建立了模锻锤控制系统的数学模型,并在Simulink平台上搭建系统的仿真模型,仿真分析了该系统的动态特性,通过Bode图中的幅值裕量和相位裕量证明了系统的相对稳定性。时域仿真曲线表明,泵控系统动态响应时间可以满足模锻锤工况要求。仿真结果有效验证了直驱式电液伺服模锻锤控制系统的可行性。