H13钢模具冲头早期断裂原因

在对某钻杆接头进行锻造加工时,H13钢模具冲头发生早期断裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、硬度测试、金相检验等方法分析其早期断裂原因,并结合实际工况,对断裂冲头进行有限元热模拟试验。结果表明:冲头断口呈塑性断裂特征,在接头冲模成型时,冲头在接头内部停留时间过长,使冲头温度超过700℃,内部组织发生了转变,强度急剧降低,最后导致冲头发生拉拔塑性断裂现象。

振动辅助Ti-45Nb钛合金冷镦成形有限元模拟研究

在金属塑性成形加工中,振动辅助成形技术的应用可以有效地降低零件成形载荷,提高产品质量。本文首次基于塑性大变形理论和有限元数值模拟,对Ti-45Nb钛合金振动辅助冷镦成形机理进行了分析与研究。首先以位错密度的变化作为内变量描述材料在变形过程中材料软化、硬化等关系,建立了振动辅助冷镦成形本构模型,并采用MATLAB工具编程拟合出本构方程中的材料参数。然后利用Deform有限元软件对Ti-45Nb钛合金的大长径比薄壁零件进行建模仿真分析,根据反挤压道次中材料成形流动情况的结果,对模具中应力集中的凸模结构进行优化设计。结果表明:本文基于大变形建立的本构模型能够有效描述振动的软化作用,尤其在材料塑性变形阶段拟合较好,预测精度评估相对系数(RC)值>0.994。此外,通过建模仿真分析得出的多级倒角结构可有效促进材料流动,减小模具磨损,提高模具寿命。

C92K型数控全液压模锻锤常见故障分析与维护

数控全液压模锻锤是目前世界上最先进的模锻设备,既可以实现打击能量及工序的数字化控制,也可以实现自动化连线。结合对数控全液压模锻锤工作原理及结构特点,对其常见故障的排除方法及日常维护进行归纳总结。

新型模切机单张纸输纸机气动化方案设计研究

模切机输纸机的性能影响着给纸的速度和精度。现在,许多模切机选择给纸的方式来输送纸张,通过分离头即飞达来把纸张进行输送,因此分离头的工作性能以及设计就显得十分重要。通过对输纸机分离头的气动化方案设计,简化输纸机的结构,使得提高输纸机的运动性能的同时,也能够降低输纸机的成本。

基于CATIA的通用拉深模参数化设计

以三维设计软件CATIA为基础,介绍了一种参数化的通用拉深模设计方法,并阐述了该方法在设计过程中的要点,通过简单的参数调整即可实现拉深模关键部件的设计,最后以顶盖为例说明该模型的使用方法和注意事项。

液态模锻双金属复合锤头模具设计

为了提高破碎机双金属复合锤头的综合性能,延长其使用寿命,本文提出了采用液态模锻工艺生产双金属复合锤头的方案,并进行了相应的模具设计。模具采用直立位直接加压液锻成型,可替换模芯,垂直分模,下缸上行顶出的方案。

高水分挤压组织化植物蛋白纤维结构形成机制研究进展

高水分挤压组织化技术是目前生产具有类似动物肉的纤维结构和口感的组织化植物蛋白的主要加工技术。旨在为未来新型植物性肉类类似物的加工和产品设计提供理论参考,从原辅料(植物蛋白、添加剂)、挤压系统参数(水添加量、挤压温度、螺杆转速和喂料速度)、冷却模头三个方面阐述对植物蛋白高水分挤压过程中纤维结构形成的影响机制。蛋白质分子间相互作用力是组织化植物蛋白纤维结构形成的关键,而不同的植物蛋白原料其组织化结构所依赖的蛋白质分子间作用力不同。添加剂可以改变蛋白质等分子内或分子间的作用方式和程度,从而直接影响组织化植物蛋白成品纤维结构的形成。挤压参数主要通过影响蛋白质结构来影响产品质构特性。冷却模头有利于各向异性纤维结构的形成。

基于PBM模型的狭缝模头内颗粒行为分析

为探究用于氢燃料电池生产的狭缝模头内部流场中固液两相流动与催化剂颗粒聚并、破碎的情况,使用修正过的PBM(群体平衡模型)针对颗粒行为进行数值模拟,研究流场内及出口的颗粒分布情况及不同条件对出口粒径的影响。结果表明:离散相与连续相的体积分数与速度均匀。聚并形成的大颗粒主要分布在近壁处,而中央区以较小的颗粒为主;通过增大进口速度、减小固含量可以削弱聚并现象,出口处的粒径明显降低。模拟结果可以为氢燃料电池催化剂膜的生产工艺优化提供理论参考。

基于ANSYS的锂电池涂布机模头的应用

为了促使国产锂电池涂布机更好地发展,保证涂布机的成本优化水平,现以机械自动化时代为背景,提出一套行之有效的基于ANSYS软件的锂电池涂布机模头应用方案。首先,以“双腔式挤压涂布模头”为研究对象,利用ANSYS软件,全面分析模头流道流体,并有效改变涂布机模头的入口速度、斜口角度等因素,同时,查看这些因素是否会对涂布质量产生直接影响,确定最终影响因子,寻找最终的优化路线。

基于Ansys Workbench的吹膜模头热膨胀模拟分析

本论文基于Ansys Workbench软件对吹膜模头的金属热膨胀进行数值模拟分析,分析零件间公差选择对模头装配精度的影响。吹膜模头是塑料薄膜制造的重要工具,在高温工作环境下,金属材料会受到热膨胀影响,从而可能导致模头不同零件之间装配关系的变化。因此,了解和优化模头的热膨胀行为对于提高吹膜模头装配质量至关重要。本研究通过Ansys Workbench的有限元模拟分析,深入探究了吹膜模头金属热膨胀的特性,并在此基础上通过合理的公差选择来优化模头性能。这对于塑料薄膜制造行业的工程师们在设计和生产吹膜模头时具有重要的指导意义。同时,本研究也为其他金属构件在高温工作环境下的热膨胀分析提供了一种有效的仿真方法和优化思路。

PVC-U管材挤出模头设计及加工工艺改进

PVC-U管材的壁厚是由挤出模头成型缝隙决定,模头成型缝隙的偏差决定管材壁厚的均匀性,介绍一种新型管材模头设计的方法及加工工艺,可使模头成型缝隙均匀一致,保证PVC-U管材壁厚的均匀,提高PVC-U管材挤出生产的稳定性,并降低了废品率。

长纤维增强热塑性树脂熔融浸渍模头发展情况

长纤维增强热塑性树脂能够最大限度发挥纤维高强度和高模量的优点,己广泛应用于汽车、航空航天、机械、化学化工、电子电气和建筑等领域。熔融浸渍法是制备长纤维增强热塑性树脂预浸料的常见方法,本文介绍了制备长纤维增强热塑性树脂熔融浸渍工艺的优缺点和研究进展,重点总结归纳一些国内外经典浸渍模头的发展状况,并对熔融浸渍模头的发展进行展望。

大型封头锻件成形技术分析与试制

通过对封头锻件关键成形方法和控制难点进行综合分析,首次提出了“全断面镦粗+十字进砧压实+旋转进砧压实”主变形控制新方法和拉深成形整体模具结构设计方案。结合工艺性分析,建立了有限元模型,对锻透压实工艺方案的可靠性进行了仿真分析,多角度分析了拉深成形阶段影响封头壁厚变化的关键因素,重点分析了模具间隙、凹模圆角和模具润滑条件对各部减薄量的影响规律,对新方案压实工艺参数控制和采用整体模具结构设计的成形效果及质量进行了预测。最终确了定最优主变形锻透压实方案和整体模具结构设计,并通过生产试制验证了工艺参数及成形工艺的合理性。

基于Solidworks Simulation的压铸机头板疲劳分析

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线(S-N曲线)的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。

PPR管材气体辅助挤出成型机头设计

介绍了气体辅助挤出成型工艺在PPR管材成型中的技术优势,着重阐述了PPR管材气体辅助挤出成型机头设计,并对机头结构和气压调节进行了分析说明,可为同类模具设计提供参考。

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺,设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台,建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型,对其成形过程进行了数值模拟,主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响,优化成形工艺和模具结构,得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线,给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。

塑料挤出模头CAD系统研究

针对塑料异型材挤出模头结构复杂、随型设计结构多、设计效率低的问题,开发了塑料异型材挤出模头的计算机辅助设计(CAD)系统。基于UG软件平台,结合Visual Studio与面向对象的编程技术,通过对挤出型腔参数的分析,智能排布模头的随型结构进行挤出模头设计。采用表达式关联建立参数化零件库,实现自动定位和加载常用件结构;利用衍生技术实现关联结构的一键式衍生设计。实践证明,该系统可提高模头整体设计的质量与效率。

基于有限元的塑料异型材挤出模头分流段设计

针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。

基于DYNAFORM的汽车大灯灯壳工艺及模具设计

以某轻型汽车前大灯工艺与模具设计过程为例,采用有限元分析软件DYNAFORM进行了坯料形状设计和拉深过程分析,确定了合理的工艺方案,并设计出了相应的冲压模具。