H13钢模具冲头早期断裂原因

在对某钻杆接头进行锻造加工时,H13钢模具冲头发生早期断裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、硬度测试、金相检验等方法分析其早期断裂原因,并结合实际工况,对断裂冲头进行有限元热模拟试验。结果表明:冲头断口呈塑性断裂特征,在接头冲模成型时,冲头在接头内部停留时间过长,使冲头温度超过700℃,内部组织发生了转变,强度急剧降低,最后导致冲头发生拉拔塑性断裂现象。

新型模切机单张纸输纸机气动化方案设计研究

模切机输纸机的性能影响着给纸的速度和精度。现在,许多模切机选择给纸的方式来输送纸张,通过分离头即飞达来把纸张进行输送,因此分离头的工作性能以及设计就显得十分重要。通过对输纸机分离头的气动化方案设计,简化输纸机的结构,使得提高输纸机的运动性能的同时,也能够降低输纸机的成本。

振动辅助Ti-45Nb钛合金冷镦成形有限元模拟研究

在金属塑性成形加工中,振动辅助成形技术的应用可以有效地降低零件成形载荷,提高产品质量。本文首次基于塑性大变形理论和有限元数值模拟,对Ti-45Nb钛合金振动辅助冷镦成形机理进行了分析与研究。首先以位错密度的变化作为内变量描述材料在变形过程中材料软化、硬化等关系,建立了振动辅助冷镦成形本构模型,并采用MATLAB工具编程拟合出本构方程中的材料参数。然后利用Deform有限元软件对Ti-45Nb钛合金的大长径比薄壁零件进行建模仿真分析,根据反挤压道次中材料成形流动情况的结果,对模具中应力集中的凸模结构进行优化设计。结果表明:本文基于大变形建立的本构模型能够有效描述振动的软化作用,尤其在材料塑性变形阶段拟合较好,预测精度评估相对系数(RC)值>0.994。此外,通过建模仿真分析得出的多级倒角结构可有效促进材料流动,减小模具磨损,提高模具寿命。

C92K型数控全液压模锻锤常见故障分析与维护

数控全液压模锻锤是目前世界上最先进的模锻设备,既可以实现打击能量及工序的数字化控制,也可以实现自动化连线。结合对数控全液压模锻锤工作原理及结构特点,对其常见故障的排除方法及日常维护进行归纳总结。

基于CATIA的通用拉深模参数化设计

以三维设计软件CATIA为基础,介绍了一种参数化的通用拉深模设计方法,并阐述了该方法在设计过程中的要点,通过简单的参数调整即可实现拉深模关键部件的设计,最后以顶盖为例说明该模型的使用方法和注意事项。

复杂曲面螺杆头模锻冷挤压快速成形组合工艺研究与应用

为提高复杂曲面螺杆头的加工效率,研究并改变了传统机械切削加工方式,通过创新引入热锻、冷挤压及局部切削整形的组合工艺模式,从工艺流程优化、模具开发、工艺参数等方面研究,经批量验证,采用组合工艺制造的螺杆头无开裂缺陷,表面质量优良,能完全取代常规机械加工,降低生产制造成本,实现螺杆头生产效率大幅提升。

液态模锻双金属复合锤头模具设计

为了提高破碎机双金属复合锤头的综合性能,延长其使用寿命,本文提出了采用液态模锻工艺生产双金属复合锤头的方案,并进行了相应的模具设计。模具采用直立位直接加压液锻成型,可替换模芯,垂直分模,下缸上行顶出的方案。

基于Solidworks Simulation的压铸机头板疲劳分析

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线(S-N曲线)的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。

PPR管材气体辅助挤出成型机头设计

介绍了气体辅助挤出成型工艺在PPR管材成型中的技术优势,着重阐述了PPR管材气体辅助挤出成型机头设计,并对机头结构和气压调节进行了分析说明,可为同类模具设计提供参考。

活塞头挤压工艺模具设计与数值模拟优化

分析DFL350型活塞头的成形工艺,设计活塞头的温挤压模具。并以Deform-3D为平台,建立活塞头温挤压成形的三维塑性有限元模型,对其成形过程进行了数值模拟,主要分析温度、摩擦因子、拔模斜度以及型腔结构对成形力和模具充填情况的影响,优化成形工艺和模具结构,得出变形过程中挤压件破坏因子分布图和行程载荷曲线,给出了DFL350型活塞头的温挤压工艺参数的选择、模具设计以及设备选择。

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。

塑料挤出模头CAD系统研究

针对塑料异型材挤出模头结构复杂、随型设计结构多、设计效率低的问题,开发了塑料异型材挤出模头的计算机辅助设计(CAD)系统。基于UG软件平台,结合Visual Studio与面向对象的编程技术,通过对挤出型腔参数的分析,智能排布模头的随型结构进行挤出模头设计。采用表达式关联建立参数化零件库,实现自动定位和加载常用件结构;利用衍生技术实现关联结构的一键式衍生设计。实践证明,该系统可提高模头整体设计的质量与效率。

基于有限元的塑料异型材挤出模头分流段设计

针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。

基于DYNAFORM的汽车大灯灯壳工艺及模具设计

以某轻型汽车前大灯工艺与模具设计过程为例,采用有限元分析软件DYNAFORM进行了坯料形状设计和拉深过程分析,确定了合理的工艺方案,并设计出了相应的冲压模具。

20MnNiMo高压容器左封头热模锻数值模拟

针对高压容器封头的热模锻工艺,利用Deform-3D软件对其进行了热力耦合模拟分析。得出了封头热模锻成形的应力和应变分布、金属流动规律以及始锻温度、摩擦因子、锻造速度分别对材料流动、上模磨损和成形载荷的影响规律,并结合经验及模拟获得了合理的工艺参数范围。结果能为提高模具寿命以及成形工艺的研究提供理论支持。

继电器Ag-Cu复合触点冷镦成形过程数值模拟分析

针对继电器Ag-Cu复合触点冷镦成形后Ag层厚度分布不均的问题,通过有限元数值模拟分析了Ag-Cu复合触点预成形和终成形过程中等效应变的分布,Ag-Cu界面形状的变化规律及其影响因素,并通过改变上模半锥角α和Ag与上模、Cu与下模间摩擦因数的大小来改善Ag层厚度分布的均匀性。

铝合金汽车缸盖低压铸造内浇道设计

基于低压铸造的基础理论,在总结低压铸造浇注系统的设计计算方法基础上,推导出了带砂芯的汽车缸盖金属型低压铸造内浇道截面积的计算方法。并通过AnyCasting软件对利用该计算方法设计的汽车缸盖低压铸造内浇道进行数值模拟,验证了该计算方法的实用性和正确性。

拉杆球头双凸模精密冷锻新工艺

探讨了球头精锻的可行性,对工艺方案进行优化。在此基础上,设计了球头精锻模具,并着重阐述了模具设计特点。

小型熔喷模头加工及装配方法研究

国内外对熔喷非织造技术的研究已经较为成熟,国外代表公司有日本卡森和德国Biax,国内公司主要有精诚、精岳和华多等。在整个生产环节中由于工艺的特殊性,熔喷模头对材料和加工都有一定要求。为了保证熔喷模头的稳定可靠运行,本文介绍了模头工作原理,分析影响产品质量的核心部件,再对模头材料和加工方法进行了分析,以不同的方式对模头进行装配,装配的好坏对整体性能具有较大的影响,下一步的重点是在发展中去寻求技术的突破。

宽幅橡胶板材挤出螺杆分配机头设计

分析了螺杆分配机头的基本结构与工作原理,介绍了螺杆分配机头主要零件的设计。实践证明:螺杆分配机头结构合理、操作简单、生产效率高,能生产出符合质量要求的宽幅橡胶板材。