硫酸废液机械蒸汽再压缩减压膜蒸馏特性分析

为了高效回收处理工农业生产过程中产生的硫酸废液,该研究提出了一种机械蒸汽再压缩减压膜蒸馏系统。首先,基于质量和能量守恒定律建立数学模型,并设计搭建了系统试验装置,初步以自来水为测试对象开展了可行性验证试验:然后以硫酸溶液为研究对象,借助Matlab软件进行迭代求解计算,模拟分析操作参数对系统热力特性的影响规律。试验结果表明系统膜通量和电导率分别为1.6 kg/(m^(2)·h)和48μS/cm,单位加热能耗Shec和系统性能系数Cop分别为71.88 kWh/t和8.88,比常规蒸汽加热的减压膜蒸馏系统节能74.7%,模拟结果表明,进料浓度增加,压缩机功耗增加,但性能系数Cop减小;进料温度、进料流速以及渗透侧压力增加,压缩机功耗减小,Cop增加。因此,该系统具有良好的节能性、经济性和环境效益,应用前景广阔。

芳烃联合装置蒸汽热泵回收低温热方案对比

综述了芳烃联合装置低温热利用技术,包括直接利用即与装置内工艺物料换热,以及采用热载体换热后外送、发电、热泵回收等间接利用的方案。结合甲、乙两个芳烃联合装置各自的背景特点,采用发生低品位蒸汽以回收蒸馏塔顶冷凝热,并使用蒸汽热泵将低品位蒸汽压缩至目标压力的方案,匹配了装置内、外的蒸汽需求,使得装置低温热得到高效回收。甲、乙装置的能耗分别降低了108.0,89.6 kgEo/t对二甲苯。该方案由于使用蒸汽作为主要工质和产物,对各石化企业芳烃联合装置均具有较好的适用性。

缩短俄油常减压装置开工时间

全国首套全加工俄罗斯原油的550×10^(4)t/a常减压装置实施优化开工操作规程后,通过热源集中与原油换热,使换热热源的热量前移,有效提高了原油入初馏塔的温度,缩短了装置开工脱水时间。同时因常压炉进料温度的升高,减少了加热炉燃料用量,降低了开工能耗。其操作是增加脱水阶段切泵次数及提高脱水标准,有利于积存在泵体和管线内的存水尽快脱除,在及时判断脱水合格后顺利转入下一阶段操作,缩短了装置总开工时间。尽早投用电脱盐罐系统脱水送电,在达到工艺条件温度后及时投入破乳剂及注水,提高电脱盐系统的脱水效能,避免了因原油脱水不净造成常压塔带水发生事故,影响装置开工进程等问题,实现了装置顺利开工,使开工时间缩短到32 h,节省了开工能耗和开工费用。

不同原油稳定工艺模拟对比与分析

为提高原油稳定工艺的稳定深度、能耗水平和经济效益,以现场实际运行工况为例,从稳定深度、C_(1)~C_(4)拔出率、单位产品能耗、经济效益和工艺㶲损失等方面出发,利用HYSYS模拟软件和PR状态方程,对微正压闪蒸工艺和提馏稳定工艺进行对比和分析,确定了不同工况下的工艺边界条件。结果表明,对于微正压闪蒸工艺和提馏稳定工艺,塔底温度应分别控制在90~120℃、110~140℃,以满足原油稳定深度的要求;当对稳定原油中C_(1)~C_(4)的拔出率有所要求,可优先采用提馏稳定工艺;塔底温度对两种工艺的稳定原油单位产品能耗影响不大;与提馏稳定工艺相比,微正压闪蒸工艺在稳定轻烃上的单位产品能耗更小;2000元/的稳定轻烃价格可以作为经济上优选工艺的分界点;从工艺上分析,原油稳定工艺的重点优化对象为换热器、加热器和塔器。研究结果可为同类原油稳定工艺的优化设计提供参考。

原油常压蒸馏工艺条件优化研究

为了提高原油性质发生较大变化时常压蒸馏装置的经济效益,对常压装置操作条件、产品性质和总体能耗等进行了对比分析及优化。对脱盐温度进行优化试验,确定了最优温度范围130—135℃,提高了电脱盐效率;对导向浮阀塔板和F1型浮阀塔板的流体力学(干板压降和板效率)进行对比计算,改用了压降小,效率高、操作弹性大的高效塔盘导向浮阀塔板,提高了柴油产率,降低了装置能耗;对全塔回流热平衡、热分布进行计算,在常压塔第6层增设一中段回流,回收热量27.52×106k J/h,折合标油全年节约4 880 t。

火用分析方法在炼油厂常减压蒸馏装置能耗评价中的应用

采用火用分析方法对炼油厂常减压蒸馏装置能耗进行评价,建立了常减压蒸馏装置及各设备的火用分析模型,定义了火用效率、火用损率等评价标准。基于测试数据对装置各设备火用损失进行了计算。结果表明,常减压加热炉的火用效率较低,分别为41.5%和44.1%,常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、换热器等设备的火用损率较高。

常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策

阐述了常减压蒸馏装置运行中目前存在的综合能耗高、分馏精度和减压拔出深度低、电脱盐运行工况不理想和含硫油加工适应性较差等四个主要问题,并提出了解决这四个问题的技术措施。

炼油厂常减压蒸馏装置能量平衡分析

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型,对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据,进行能量平衡分析,得到常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标,对其用能现状进行综合评价,揭示能量损耗的大小、原因及分布,找出用能的薄弱环节,并提出相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行,与有关评价标准计算结果比较,误差为2.4%,考虑到运行数据的波动及计算误差等原因,认为该模型的计算方法是可靠的。

常减压蒸馏装置减压深拔效益初探

青岛炼油化工有限公司10 Mt/a常减压蒸馏装置的减压渣油作为焦化装置的原料,为原油实沸点(TBP)切割温度大于565℃的馏分,要达到这个要求,必须采用减压深拔技术。该装置已于2008年4月12日一次投产成功,装置至今一直生产平稳,操作正常,各项指标达到或超过了设计值。根据青岛炼油化工有限公司常减压蒸馏装置、延迟焦化装置的生产数据,对这两个装置在常减压蒸馏实现减压深拔后的产品收率、产品质量、装置能耗等进行了分析、对比。说明设置焦化装置的炼油厂,减压深拔能较大地提高全厂的经济效益。

轻烃深加工精馏装置能耗分析与节能措施

从精馏装置的生产能耗入手,分析了装置主要设备水、电、气各项能耗,通过余热回收、减少开停机次数、停用部分机组的方法、采用原料存储工艺的改造、空冷器电动机更换为变频电动机,改造精馏塔进料工艺流程,优化冷水机组注水工艺流程等节能措施,大幅降低了装置运行能耗,改造后节约天然气88.27×104m3,节约电量71.79×104kWh,水减少69 t,增加经济效益达321.89×104元。

常减压蒸馏装置加工进口原油的问题及对策

介绍和分析了金陵石化公司炼油厂常减压蒸馏装置历年来加工进口原油过程中遇到的问题并对装置所作的改造加以讨论。

常减压蒸馏装置节能措施探讨

常减压蒸馏装置是炼油厂中能量消耗最大的装置,约占总用能的25%~30%。面对日趋激烈的市场竞争,对常减压蒸馏装置能耗进行系统分析,找出节能降耗的具体方法十分必要。根据中国石油化工股份有限公司沧州分公司常减压蒸馏装置的生产特点,通过对装置各用能点的详细分析,找出了关键耗能过程,提出了各用能点的节能措施。

常减压装置能耗特点及优化用能技术分析

常减压蒸馏装置是炼油企业能耗最大的装置之一,其能耗约占炼油总能耗的25％～ 30％.通过对国内炼厂常减压装置的能耗水平进行分析,指出常减压装置的节能方向,并选取国内几个代表常减压装置先进水平的炼厂,总结了目前常减压装置采用的节能措施,以期为炼油企业常减压装置的用能优化提供参考.

常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较

针对加工进口轻质原油数量逐渐增加的发展趋势 ,选择了 11种有代表性的原油 ,根据生产实际确定了合理的能量回收条件、水电汽消耗、加热炉效率等操作参数 ,依据两种能耗计算基准———热量平衡法和窄点约束法 ,计算并比较了

常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油，研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系，导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式，建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明，以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差；以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好，公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。

操作压力对加压精馏装置能耗的影响

从操作压力对操作回流比的影响这一角度 ,通过理论分析结合实际操作经验 ,探讨了加压精馏装置操作过程中 ,操作压力对装置能耗的影响。得出了加压精馏装置操作中 ,控制较低的操作压力 。

500Mt/a常减压装置能耗分析及节能措施

介绍了500 Mt/a常减压装置的能耗组成。通过分析装置综合能耗的影响因素,认为减少循环水、电、燃料、1.0MPa蒸汽的消耗是降低装置综合能耗的关键。采用先进控制系统、优化工艺操作条件,采取抽真空系统水冷器循环水回水二次利用、切削机泵叶轮、优化抽真空器组合方式、提高加热炉热效率的措施后,常减压装置综合能耗由2008年的411.819MJ/t(9.838kg标油/t)降到2009年的380.089MJ/t(9.080kg标油/t),能源利用率提高了7.7%。

利用流程模拟软件降低常减压装置能耗

以提高常压炉进料温度(原油换热终温)作为生产优化目标,应用Aspen Plus流程模拟软件,建立石家庄炼化Ⅰ套常减压装置流程模拟模型。通过对常压塔取热比例的优化,提高了原油换热终温,降低常压炉瓦斯消耗,进而达到降低装置能耗的目的。在指导实际生产过程中,通过降低塔顶冷回流流量,分别提高顶循、常一中和常二中的取热量。在保证各侧线产品质量和收率的情况下,各变量的调节如下:常顶冷回流流量由30t/h降至19t/h,常顶循流量由68t/h提到80t/h,常一中流量由112t/h提到120t/h,常二中流量由100t/h提到120t/h。原油换热终温提高了2℃,全年节约瓦斯气1470t,节能效益达到367.5万元。需要注意的是,装置操作过程中,由于处理量变化,会造成换热器的换热系数发生改变,因此,在实际改变各中段回流量过程中,应综合考虑各换热器的换热能力。同时,受原油加工量和原油性质变化导致的加工方案的改变,应经常对模型进行修正,否则会偏离优化目标。

正压蒸馏原油稳定装置运行工况节能优化

在正压蒸馏工艺中,轻烃产量和质量主要受加热炉温度和塔顶温度的影响,而加热炉温度和塔顶温度对单耗、能耗的影响没有深入的研究;因此,通过模拟计算和现场试验,摸索出一种最适宜的工况。轻烃产量基本保持不变的前提下,降低加热炉温度,提高塔顶温度,降低了吨烃耗气和万吨油耗气量,达到了节能降耗的目的。

SRH液相加氢技术生产喷气燃料工艺优化与工业应用

SRH液相加氢工艺是中国石化开发的新型加氢技术。该工艺反应部分不设置氢气循环系统,依靠液相产品循环时携带进反应系统的溶解氢提供加氢反应所需要的氢气。结合3号喷气燃料(航煤)加氢装置氢耗低、反应相对缓和的特点,中石化洛阳工程有限公司以SRH液相加氢技术为平台,将航煤生产和常减压装置进行了深度整合,开发了一项新型的航煤加氢工程技术。文中着重介绍了该SRH液相加氢技术生产航煤的工艺优化及工业应用。应用结果表明:该工艺技术能够生产符合标准要求的航煤,同时具备流程简洁、设备少、占地面积小、能量利用率高等特点,具有良好的应用前景。