导向管喷流床的最小喷动速度的研究

在内径９２ｍｍ的有机玻璃床内，使用四种不同的物料，以空气作为喷动和流化气体，综合考虑了床层的几何尺寸，以及气体和固体本身的物性，研究了导向管喷流床的最小喷动速度，得出了导向管喷流床的最小喷动速度的经验公式。

导向管喷动流化床流动特性研究

在内径５０ｍｍ的冷模装置内，考察了喷动气和流化气流速、固体粒子加入量及导向管位置对床层流动特性的影响。发现喷动气的旁路现象对粒子循环速率、中心喷泉高度及床层压降都有显著影响。流化气的引入，可抑制喷动气的旁路趋势，促进了粒子的循环。还得出了计算粒子循环速率及喷泉高度的关联式。

循环喷动二维流化床流动的特性研究

分析了循环喷动流化床中固体的循环机理 ,考察了固体循环速率随操作参数和物性参数的变化规律 ,给出可用于设计和操作的综合考虑几何参数。

加压导向管喷动流化床部分气化炉颗粒循环倍率的研究

以宽筛分的灰渣和 2种不同粒径的窄筛分玻璃珠为实验原料 ,对加压导向管喷动流化床部分气化炉内颗粒循环倍率进行了试验研究。提出了导向管喷动流化床颗粒循环倍率和床内压降理论关系 ,分析了环形区的充气量在不同系统压力、导向管位置和喷动管直径对颗粒循环倍率增加因子的影响 ,在此基础上提出了预测颗粒循环倍率增加因子的试验关联式。结果表明 :环形区充气后不仅改善了环形区的气固接触 ,而且显著增加了环形区和喷动区的颗粒交换 ,有利于床内气固非均相反应的进行。图 1 0表 1参 1

射流循环管流化床的适宜循环条件

研究了射流循环管流化床的几何结构和操作条件对固体循环速率的影响。结果表明，循环管中最小气速与循环管面积无关，约为０．３６～０．５Ｕ＿ｔ；给出了确定最小射流喷嘴气量的定量方程以及沉降室的充气范围，进一步提出适用于计算射流循环管流化床中沉降室节涌时的充气气速修正关联式，为工程设计与实际操作提供了重要依据。

循环喷动流化床固体循环速率的控制

通过研究操作条件对固体循环速率的影响 ,提出了新型的固体循环速率的双阀控制理论模型 ,基于循环喷动流化床中颗粒循环推动力的分析 。

导向管充气喷动床的流动与传热特性研究

在直径９２ｍｍ的有机玻璃制导向管充气喷动床反应器内，以玻璃珠为实验物料，以空气为喷动和充气气体，在导向管充气喷动床的最大允许充气速度范围内，考察充气速度对导向管充气喷动床的最小喷动速度、床层压降、中心喷泉高度的影响．采用示踪粒子的方法，研究充气速度对颗粒在壁效应区的下移速度的影响．并考察了热模装置内充气速度对壁与床层间传热系数的影响．结果表明：充气有利于导向管喷动床的喷动及操作稳定性；充气有利于颗粒的循环；并能提高壁与床层间的传热系数．综合考虑床层的几何尺寸以及气体和固体的物性，并根据实验数据，得到了导向管充气喷动床的最小喷动速度关联式，为其设计和操作提供参考．

导向充气喷动床的临界充气速度

１前言在普通喷动床的环形区底部额外引入一股辅助气体，由于喷动气体和辅助气体各自独立地改变，气固系统将出现下列几种体系或操作状态：①固定床；②充气喷动床；③喷流床；④带射流的流化床。长期以来对充气喷动床与喷流床的区别不是很清楚的［１～５］。张怀清等［６...

导向管及其结构对喷动流化床物料流动特性的影响

为开发生物质快速热解反应器,设计并建立了一内径为0.15 m、高度为1.04 m的导向喷动流化床冷模试验装置,在冷态试验条件和喷动气速、流化气速相同的情况下,考察了导向管内径、安装高度、长度对混合物料流动特性的影响。研究表明,固体循环速率、床层压降、中心喷泉高度随导向管内径的增加而增加;导向管长度为0.45 m时,固体循环速率和中心喷泉高度最大,床层压降最小;随导向管安装高度的增加,固体循环速率先增加后减小,需综合考虑喷动气的旁路与卷吸作用的平衡。

带孔的导向管充气喷动床的流动特性

在Φ９２ｍｍ的有机玻璃导向管充气喷动床反应器内，以玻璃珠为实验物料，以空气作流动介质，在导向管的管壁上开孔，考察导向管的开孔率对导向管充气喷动床的床层压降、最小喷动速度、最大允许充气速度以及颗粒在壁效应区下移速度的影响．结果表明：随开孔率的变化，其床层压降曲线仍呈峰值变化，而且开孔率增加，床层操作压降减小．开孔后最小喷动速度略有增加，而最大允许充气速度有所减小，但开孔率为１时的最小喷动速度和最大允许充气速度与实壁时几乎相同．质量流率相同时，随开孔率增加，颗粒的下移速度减小．表明在导向管的管壁上开孔或采用有孔的导向管。

导向管充气喷动床流动行为研究

在直径92mm的导向管喷动床内,引入充气,对充气对喷动床环形区内颗粒床层的压降、颗粒循环速率以及环形区内气体分布进行研究.研究发现:在临界充气速度范围内,环形区内颗粒床层的压降、颗粒循环速率均随充气速度增加而增加;环形区内气体速度随充气流量的增加而增加,且存在一个使颗粒床层保持稳定移动床的临界充气速度.建立导向充气喷动床的流动行为数学模型,计算值与实验值吻合,可作为导向充气喷动床设计与操作的参考.

导向充气喷动床流动行为研究——充气位置的影响

在直径 92mm的有机玻璃制的带导向管的充气喷动床中 ,以玻璃珠为实验物料 ,在不同的充气量、不同充气位置、导向管不同开孔率条件下 ,对充气喷动床的床层压降和颗粒在环形区的下移速度进行研究 .研究发现通过调节充气的位置或大小和导向管的开孔率 ,可以调节颗粒在环形区的停留时间 ,也可以使床层压降发生变化 .在其它条件不变的情况下 ,底部充气时 ,床层压降和颗粒下移速度均随充气量的增大而增大 ;改变位置充气时 ,床层压降和颗粒下移速度均随充气位置的升高而降低 ;在同一水平面上 ,充气位置分布越均匀 ,颗粒下移速度越接近其平均值 ,但对床层压降无明显影响 .

导向管充气喷动床干燥性能的研究

在普通喷动床环形区底部引入“充气”可消除环形区底部颗粒“死区”的影响，并能改善环形区气固间的热、质传递．在内径９６ｍｍ的夹套式干燥器中，以绿豆为实验物料，空气为干燥介质，采用间歇操作方式，考虑了充气和喷动气速以及热通量的影响，对导向管充气喷动床的干燥性能进行了研究．研究表明随着充气速度的增加，干燥速率先增大后减小；随着喷动气速的增加干燥速率先增加很快后缓慢增加；随着热通量的增加，干燥速率呈直线增加趋势．对实验数据分析得到：在最大允许充气速度范围内，有充气的导向管喷动床干燥器比没有充气时的导向喷动床的干燥效果明显增加，说明导向充气喷动床更有使用价值．

利用导向管喷动流化床电极从低浓度溶液中回收铜的研究

在环隙区截面为46 mm×15.5 mm,喷动区截面为10 mm×15.5 mm的半床形式的矩形导向管喷动流化床电极中,以直径0.45 mm的铜颗粒为阴极颗粒,考察了电解液硫酸浓度、槽电压、流化液流量等因素对浓度为1 g?L?1的稀CuSO4溶液电解过程的影响。研究结果表明,导向管喷动流化床电极可以有效地消除"沟流"和"死区",避免颗粒结块;增加硫酸浓度,可以提高溶液的电导率,加快铜离子的沉积速率,但硫酸浓度过高会导致析氢加剧,降低电流效率和铜离子沉积速率;增加槽电压虽然可以增加电解初期铜离子的沉积速率,但由于析氢更早更快,铜回收率和电流效率将下降;流化液流量增加,环隙区膨胀率增大,阴极有效面积减小,颗粒相电阻增大,铜离子沉积速率和电流效率都下降。在实验条件范围内较佳的工艺条件是:硫酸浓度0.6 mol?L?1、槽电压2.5 V、流化液流速135 L?h?1,在此条件下电解100 min,铜回收率大于99%,平均电流效率大于36%;电解140 min铜回收率可达99.98%、铜离子浓度可降到0.25 ppm。

导向管喷动床电极处理低浓度含铜废水的研究

以铜颗粒为阴极颗粒,低浓度硫酸铜溶液为电解液,在横截面积为105.5mm×17mm的矩形导向管喷动床电极中,研究了硫酸浓度、颗粒粒径、电流密度以及电解液中铜离子的浓度对电流效率和铜的沉积速率的影响,找出了适宜的电解条件。

增压导向式喷动流化床固体颗粒循环速率的关联

实验考察了喷动气速度、流化气速度、压力以及颗粒尺寸对增压导向式喷动流化床固体颗粒循环速率的影响规律，并归纳出关联式，为正在开发的第二代增压流化床联合循环发电系统(2GPFBC-CC)中关键部件—炭化炉的放大设计提供了帮助.