合成气压缩机机组轴向位移负增长原因分析与处理

从合成气压缩机机组运行趋势、鼓形齿式联轴器结构特点、检修过程质量控制、汽轮机机组热膨胀特性等方面,分析鼓形齿式联轴器安装问题造成汽轮机轴向位移负增长的原因,制定相应处理措施,并修订完善检修作业指导书。

一种稀油内循环润滑鼓形齿联轴器研究与应用

由于存在连杆频繁拉断、支撑轴承易损坏、集油罩不能正常回油及扁头套定心环异常磨损等问题,传统稀油外循环润滑鼓形齿联轴器设备故障率高,使用效果不理想,严重影响到轧机的正常运行。本文介绍了一种稀油内循环润滑鼓形齿联轴器,优化了部分结构,创新设计进油和回油油路,设置三自由度密封装置,实现鼓形齿润滑油在轴体内部循环,改善了鼓形齿齿面润滑效果,减少了接触磨损,提高了接轴运行平稳性,延长了鼓形齿联轴器的使用寿命。

9L-200型灌木收获机设计与试验

针对柠条、沙棘、沙柳和紫穗槐等灌木植物机械化收获需求,研发设计了9L-200型灌木收获机。采用适合于沙地、沙坡、丘陵地和泥泞地的履带底盘,驱动采用定量液压泵+比例阀+变量行走马达;利用锯切原理,设计双圆锯盘向内旋转对灌木实施无支撑切割的切割拨送割台;开发组合式切碎滚筒装置;通过增减动刀和动刀刀架数量,实现切段长度的有级调整;设置了反转齿箱装置,达到快速排除堵塞的效果。经国家农机具质量检验检测中心现场检测及田间试验检测,该机生产率为0.40~0.67 hm2/h,物料切割长度20~40 mm可调,各项性能指标达到了设计要求,可满足大规模灌木平茬收获和工业化资源利用的市场需求。

高速列车齿式联轴器CAD/CAE一体化设计

为提高高速列车齿式联轴器的设计效率,优化设计结构,利用CAD/CAE技术开展了一体化设计。利用CAD软件对驱动装置进行三维设计及虚拟装配,并对驱动装置进行运动仿真分析,得到牵引电机在额定转速和最高转速两种运营条件下轮对线速度的大小;采用CAE软件对鼓形齿联轴器进行静强度分析及安全校核,以确保其服役安全性。结果表明,牵引电机在额定转速和最高转速下车轮线速度分别为243.3 km/h和349.1 km/h,满足高速运行条件;鼓形齿联轴器在平衡工况和最大角向位移工况下最大应力分别为391 MPa和403 MPa,满足安全运行的要求。提出的联轴器CAD/CAE一体化设计方法,为其结果优化提供了参考依据。

鼓形齿式联轴器安装允许误差分析

鼓形齿式联轴器以其轴向尺寸小、传递转矩大、日常无需维护的特点,得到广泛应用。石油电动钻机上,电动机多采用鼓形齿式联轴器向减速箱、绞车(转盘)输出动力。然而,在鼓形齿式联轴器初次安装时,位置度要求很高,不同的资料和标准的要求并不统一,特别是一些使用说明书中,对位置度的要求过于苛刻,在油田现场根本无法实现。文中通过鼓形齿式联轴器选型过程中传递转矩、转速的计算,来确定可以接受的径向跳动量、端面跳动量,便于油田现场的再次调整和使用。

一种齿杆单动变直径脱粒滚筒的设计与试验

传统的联合收获机在收获过程中,因为水稻长势的不同导致喂入情况有较大的浮动,工作性能不稳定、脱粒装置适应性差,工作性能难以达到最佳状态,且低适应性的脱粒装置难以应对水稻的大规模集约化种植和品种的迅猛更新带来的新挑战。针对传统脱粒装置的局限性,研制了一种齿杆单动可变直径的脱粒滚筒,使脱粒装置既能调节脱粒齿杆的伸长量来调整脱粒间隙,又可以改善水稻物料在脱粒装置的输送效果,提升联合收割机脱粒装置的工作性能。同时,加工装配样机并进行伸长量调节准确性试验,结果表明:设计的齿杆单动变直径脱粒滚筒伸长量调节准确性达到100%,且调节灵活、方便,符合设计要求。

轨道车辆鼓型齿式联轴节润滑方式对比分析研究

本文对联轴节的通用结构原理进行了详细的介绍和分析,并对脂润滑和油润滑式鼓型齿联轴节的结构进行了详细的对比说明,从重点从润滑方式的角度对脂润滑与油润滑式鼓形齿联轴节进行了详细的分析,并从鼓形齿联轴节组成结构、运用情况及检修成本三个方面对脂润滑和油润滑式鼓型齿联轴节进行了详细的对比分析和概括,综合成本效益、运用状态、技术先进性等角度对后续国产化联轴节的技术方向提出了一定的建议。结合本文研究成果,本文建议我国在后续轨道交通齿式联轴节的国产化方向上,优先选用油润滑式鼓形齿联轴节。

浅析棒材生产线轧机主传动伸缩式鼓形齿联轴器的应用

本文就棒材生产线550H、450H、350H短应力线轧机十字轴式万向联轴器生产过程中存在的不稳定性进行分析,通过对鼓形齿式联轴器及托架结构分析并提出改进方案,将轧机十字轴式万向联轴器改为伸缩型鼓形齿式联轴器,解决了水平轧机传动装置设备故障的发生。

提高采煤机机械部分寿命的方法探讨

目前井下采煤设备以采煤机为主,采煤机一旦出现故障停机,将会给矿方造成巨大损失。从采煤机滚筒、传动系统和壳体三方面研究了提高工作稳定性、增加设备寿命的方法。

回转圆筒干燥机传动装置的设计改进

文章介绍了工业上常用的回转圆筒干燥机的传动结构,并对回转圆筒干燥机的缺点进行分析。通过对回转圆筒干燥机传动装置齿轮副受力分析得出,回转圆筒干燥机传动装置齿圈和小齿轮配置中心角的最佳选择。简化了传动装置使用零部件的配置,减少了制作费用,缩短了传动流程,提高了传动效率。同时,最佳的配置中心角还能减轻支撑筒体托轮所受压力,提高了干燥机设备的性能。

鼓形齿回转支承在牵引卡车上的应用

分析客户30~40 t牵引卡车配套直齿回转支承断齿原因,将回转支承内齿圈由直齿改为鼓形齿,解决断齿问题,成功避免类似事故发生。

Y3150E型滚齿机简易数控改造

为了能在普通Y3150E型滚齿机上加工出鼓形齿,对其进行了简易数控改造。改造后的滚齿机既维持原机床的加工性能,又扩大了加工范围。制作的数控系统具有结构简单、驱动力大、价格低、抗干扰性能强、安装调试方便等特点。本文主要对研制的简易数控系统的构成、工作原理、硬件电路和软件编程进行了叙述。

圆柱齿轮修形的面齿轮传动系统动态特性

为提高面齿轮传动系统的性能,研究面齿轮传动系统中的圆柱齿轮修形技术,推导鼓形修形的圆柱齿轮齿面方程,建立包含修形量、齿侧间隙、时变啮合刚度、综合相对误差、支撑刚度和阻尼等参数的面齿轮传动系统的动力学模型,应用Runge-Kutta数值积分法对系统求解。研究结果表明：抛物线系数变化将影响系统的动力学模型,当鼓形修形的抛物线系数从0～0.03变化时,系统的动态响应特性将由混沌响应变化到周期分岔响应,再变化到混沌响应。

UG环境下鼓型齿的参数化建模

提出一种鼓型齿轮的三维参数化建模设计的通用方法.通过对现阶段各种参数化造型的方法进行比较,从计算机实现的角度对渐开线鼓型齿轮设计提出了可行的方法与步骤.在UG环境中,利用尺寸相关性和表达式工具,通过矩阵变换的方式,对鼓型齿轮进行三维参数化建模设计.利用此方法可以顺利实现具有复杂齿面轮廓齿轮的参数化建模.

DR2-5复合滤棒成型机的改造

为生产出新型复合滤嘴产品,对DR2-5复合滤棒成型机进行了改造。主要包括:①料棒分切部分的滤棒鼓和分切刀;②滤棒段传送部分的传动齿轮;③滤棒段插队部分的拨送轮和提升链轮;④滤棒段整理部分的整理鼓螺旋线。改造后的复合滤棒成型机,复合滤棒的产品规格可由原来的10 mm+10mm改为15 mm+15 mm,滤棒质量符合相关标准。该方案选择传动系统的末端作为突破点,改动零部件少,加工方便,节省费用,安装调试简单,为开发生产新型复合滤嘴产品创造了条件。

数控滚切修形齿轮时确定刀具坐标的方法

根据在数控滚齿机上加工鼓形和小锥修形齿轮时，刀具和工件之间相对运动及相互位置坐标的分析，提出了一种确定刀具在垂直平面内截面中心位置坐标的计算方法，且推导出了有关的计算公式，并在齿轮加工机床ＣＮＣ系统中应用。

采煤机液压混合动力截割传动系统的设计

基于差动行星齿轮调速原理,设计了一种截割转速可调的采煤机液压混合动力截割传动系统.根据系统组成,建立了关键元件的数学模型及控制方法.以AMESim软件为平台,分析了液压马达和滚筒的动态特性以及液压混合动力系统的缓冲性能.结果表明:所设计的液压混合动力截割传动系统能够调节采煤机的截割转速,在复杂煤层下比传统恒速截割采煤机具有更好的截割性能;液压马达及滚筒响应速度快且能够准确跟踪目标转速,液压系统可以缓和突变负载产生的冲击.

鼓形齿的成形磨削方法及其分析

本文从高效、低成本的目标出发,提出了成形磨齿机采用磨轮连续微量径向进给产生鼓形运动的方法,实现鼓形齿成形磨削,并分析了鼓形齿的形成运动对齿轮渐开线齿形的影响规律,得出了用磨轮微量径向进给产生鼓形运动的成形磨齿机磨齿时,必须在磨轮截形设计中计入由此产生的齿形误差的结论。本文的结论对成形磨齿机鼓形机构的设计和成形磨轮的截形设计具有现实的参考价值。并已应用于Y7316X小砂轮成形磨齿机中。

印刷品印迹前深后淡问题探讨及解决方法

详细论述了由于胶印机印版滚筒空档角的存在使得印刷品印迹产生前深后淡的问题,分析了一般解决这个问题的方法,并且提出了自己的解决方法,在着墨辊中间增加一个过桥辊,通过计算机的仿真验证结果表明:通过增加一个过桥辊可以方便的解决印刷印迹产生。

高速动车组鼓形齿式联轴器收缩电阻研究

为了研究高速列车牵引电机传动系统中鼓形齿式联轴器的收缩电阻,采用几何分析方法,依据联轴器结构参数,建立了联轴器外齿表面数学模型。基于坐标变换计算了联轴器在存在轴间倾角情况下的各齿表面相对夹角与最小接触间隙;依据单齿挠曲线近似微分方程并采用载荷分配方法计算了联轴器各齿载荷与总载荷的关系;根据Hertz弹性接触理论与粗糙表面接触理论计算了实际接触面积与收缩电阻。研究表明,联轴器在齿面最小间隙为0时,轴间倾角为极值;联轴器轴间倾角越大,单齿所受载荷越大,不同齿的齿面所受载荷分布越不均匀。当电机在牵引运行状态时,联轴器实际接触面积最小约为0.012 mm^(2),最大约为0.06 mm^(2)。联轴器总齿面收缩电阻与总力矩呈反比关系,联轴器收缩电阻在16.2~155.2μΩ之间。研究成果可为联轴器电蚀分析提供一定的理论参考。