基于Dynaform的汽车后风窗罩板成形工艺参数优化研究

文中以某汽车后风窗罩板为研究对象,解决其成形过程中的破裂和回弹缺陷。首先,运用Dynaform软件构建了符合实际工况的仿真模型;然后,选择对成形质量影响较大的模具间隙、摩擦因数、压边力和冲压速度作为主要因素,设计了4因素4水平的正交试验方案,并进行了仿真分析;接着,以最大减薄率和回弹作为评价指标进行综合评分,并采用Minitab软件对综合评分进行均值分析,获得了影响成形质量的各因素的主次关系和最优冲压工艺参数组合:摩擦因数为0.085,冲压速度为5000 mm/s,压边力为65 kN,模具间隙为1.15 mm;最后,选用上述工艺参数进行仿真分析和生产验证,产品拉延区域未出现破裂的成形缺陷,左右两端的弧形位置未见明显回弹。

利用DYNAFORM进行坯料尺寸计算与排样的模具设计

本文通过使用DYNAFORM软件对螺母板冲压件进行数字化模拟计算坯料展开尺寸并进行排样设计,以达到保证材料利用率和缩短模具设计周期的目的,同时设计了螺母板冲压件的冲孔落料复合模与弯曲模。

基于Dynaform有限元分析的挡泥板成形工艺

为研究农用拖拉机挡泥板在弯曲成形过程中的起皱影响因素,采用了Dynaform有限元分析软件模拟研究了不同材料、厚度及有无拉延筋等情况,并进行了分析对比。结果表明:分别使用铝合金6061、镀锌钢DQSK、低碳钢B170P1作为板料进行弯曲时,出现了不同程度的起皱情况,其中铝合金6061几乎没有起皱和破裂,低碳钢B170P1比镀锌钢DQSK起皱少,但是两者均有不同程度的破裂;在相同材料的基础上适当的增加材料厚度,能够减少起皱与破裂;模拟结果表明拉延筋能够极大程度地减少起皱与破裂。实验可为有效减少和避免起皱与破裂、提高农用拖拉机挡泥板的使用性能及寿命提供参考。

基于Dynaform的5B02铝管液压胀形的仿真与验证

5B02铝管是一种高强度、高韧性的轻质铝合金,被广泛用于航空、航天和汽车等领域。为得到壁厚较薄、膨胀率较高的变径管道,选择使用液压胀形技术。相比于冲压等传统工艺,液压胀形具有生产零件精度高等优点。由于5B02管材的伸长率为12%,要得到膨胀率为30%的变径铝管,避免管材在成形过程中出现破裂、起皱等缺陷,需要运用Dynaform软件模拟分析成形过程,仿真得到符合条件的变径铝管。

基于DYNAFORM的圆孔翻边数值模拟研究

基于动力显示算法的板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM,对某一典型空调面板零件的翻孔过程进行数值模拟。通过模拟,分析了应变强化指数n、厚向异性系数r以及翻边系数K对圆孔的翻边成形性能的影响,得到了不同K值时的减薄率与n、r值的关系曲线。模拟结果对材料的选择有一定的指导意义。

DYNAFORM数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

简要介绍了利用板料成形软件DYNAFORM进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉深为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉深工艺进行优化,改进模具设计方案。

基于DYNAFORM汽车覆盖件冲压仿真分析

在汽车覆盖件的冲压过程中,拉延筋、压边力、板料厚度、润滑和摩擦等条件对冲压成形过程中的回弹均有不同程度的影响。通过运用DYNAFORM对汽车覆盖件冲压过程进行仿真模拟,分析汽车覆盖件在不同冲压条件下的结果,为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供依据。

基于Dynaform的中心轴托架冲压成形数值模拟研究

以板料成形非线性有限元软件Dynaform为计算平台,对中心轴托架的薄板延伸件进行了冲压成形模拟计算。通过试验,得到了不同的成形极限图。压边力、凹模圆角半径和摩擦系数对中心轴托架零件冲压性能影响的模拟结果为消除冲压过程中产生的褶皱和破裂提供了理论依据。

Dynaform与Autoform在铝板冲压成形模拟中的比较

以某铝制发动机罩的冲压成形过程为研究对象,分别基于Dynaform和Autoform模拟计算平台建立了相应的全工序有限元模型,并围绕铝板的冲压成形和回弹预测两方面的内容对以上两种软件模拟结果的差异展开了研究和讨论。结果表明:在进行拉延成形性分析时,两种软件所得模拟结果相似,与Autoform相比,Dynaform对壁厚减薄的计算更加精确;在进行回弹预测时,基于现有的白光扫描结果可知,Autoform对拉延后的回弹预测有较高精度,而Dynaform对翻边后的回弹预测有较高精度。

基于DYNAFORM软件的毛坯设计

在毛坯形状尺寸设计时,根据冲压模具设计中毛坯设计的经验原则,往往出现形状尺寸不合理、废料过多、增加工艺难度等等问题。本文利用DYNAFORM软件模拟某设备油箱壳体的拉深过程,分析比较毛坯形状、大小对拉伸成形的影响,提出基于DYNAFORM分析的毛坯设计方法,预测成形过程中出现的缺陷,可为冲压模设计及冲压工艺确定提供参考。

基于DYNAFORM的汽车大灯灯壳工艺及模具设计

以某轻型汽车前大灯工艺与模具设计过程为例,采用有限元分析软件DYNAFORM进行了坯料形状设计和拉深过程分析,确定了合理的工艺方案,并设计出了相应的冲压模具。

基于Dynaform软件的汽车内衬板冲压成形模拟

针对汽车覆盖件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,以汽车覆盖件中最常用的内衬板为研究对象对其进行冲压仿真.详细阐述了用Dynaform5.6软件实现板料成形有限元仿真的基本步骤及修正方法.模拟结果表明,所出现的起皱现象及增厚率都超出了允许范围,并提出在凹模入口处设置拉延筋以平衡材料流入量的修正方法,修正后的模拟结果基本理想.所阐述的板材冲压数值模拟方法,可显著降低模具加工成本和制作周期,为模具设计提供参考.

基于Dynaform和正交试验的汽车后备箱拉延工艺优化

针对某汽车后备箱结构复杂,冲压过程中易出现破裂和起皱等成型缺陷的问题,选取对成型质量影响较大的模具间隙、摩擦系数、压边力和冲压速度作为主要因素设计正交试验方案,并运用Dynaform软件构建仿真模型进行成型仿真。以最大减薄率作为评价指标,利用Minitab软件进行试验数据处理,获得了最优的冲压工艺参数组合,即模具间隙为0.700 mm、摩擦系数为0.085、压边力为80 kN和冲压速度为2400 mm/s。在得出的最优冲压工艺参数组合的基础上进行了成型仿真和生产验证,最终汽车后备箱实物的成型区域表面质量较好,没有出现破裂、起皱等成型缺陷,验证了正交试验方案和Minitab软件数据处理的合理性。

基于Dynaform的浅锥面拉深数值模拟

浅锥面拉深的主要失效形式是起皱和破裂。以Dynaform软件为平台,结合正交试验方法,对某浅锥面罩零件拉深过程进行数值模拟。分析了厚向异性系数、摩擦系数、拉延筋阻力以及压边力对浅锥面罩零件拉深性能造成的影响。通过对拉深参数的优化,基本消除制件拉深过程中的起皱和破裂。

基于Dynaform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。在Dynaform中对轿车引擎盖零件进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性;通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果。

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延成形仿真研究

基于UG-CAD和Dynaform软件,对某汽车覆盖件的拉延成形过程进行了数值仿真。通过对板料的成形过程的分析和成形极限的预测,弄清了坯料的尺寸和位置、拉延筋的布置和深度等工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响。在典型实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中的成形质量问题,给出了相应的拉深工艺优化方案。

基于Dynaform模拟冲压工艺对17%Cr超纯铁素体不锈钢表面起皱的影响

采用Dynaform模拟和实验验证相结合的方法研究了冲压工艺(等效应变、减薄率等)对17%Cr超纯铁素体不锈钢起皱的影响。结果表明:17%Cr超纯铁素体不锈钢冲压起皱并不是一开始就产生,而是拉深到一定程度才产生的。在恒速模式(10~40mm/min)和加速模式下冲压工艺对17%Cr超纯铁素体不锈钢起皱改善作用不大。经Dynaform有限元分析得知,增大压边力会使减薄率显著增大,而对等效应变影响不大;各截面处减薄率和等效应变略有差别,其中减薄率在45°方向最大,0°方向次之,90°方向最小,等效应变的规律则相反。此外,当首次拉深深度在临界起皱拉深深度以下时,采用中间退火工艺可以明显改善拉深件内侧起皱,但对外侧起皱的改善作用有限。

基于Dynaform的汽车纵梁工艺分析及冲压数值模拟

针对钣金件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,基于Dynaform软件,以汽车纵梁为研究对象对其进行冲压成形仿真。结果表明,通过设置拉延筋的方式来控制各部位材料流动的速度能显著改善零件的成形质量。

基于DYNAFORM的冲压零件展开及排样设计

运用三维软件UG对挂钩件进行三维建模,并转换到DYNAFORM软件中建立其有限元模型。通过数值模拟计算出毛坯外形尺寸,不需要几何数学知识,通过给定搭边值及毛坯布置的角度范围,自动找出材料利用率最高的排样方式,避免了繁琐的人工重复计算,并将计算结果与传统方法相比。结果表明,该方法与传统方法计算结果基本吻合,对复杂件计算精度则更高,是一种有效的新方法。

基于Dynaform的轴承保持架模具设计应用研究

在分析现有企业设计开发模具较差基础上,将数值模拟软件Dynaform应用到模具的开发活动中.运用有限元方法和塑性成形技术,对轴承保持架零件冲压成形工艺方案进行模拟验证.并采用计算机辅助设计软件Proe/E的自顶向下设计技术,进行模具开发.基于上述方法可以帮助开发人员快速、准确地进行模具设计,提高生产效率.