汽车气压控制阀综合性能检测系统研制

依据汽车行业标准设计汽车气压控制阀综合性能检测系统,完成2路供气回路、3路气压控制回路、5路出气负载回路的测试管路设计,可满足商用车制动系统气压控制阀性能测试的气路控制要求;完成伺服电机驱动的直线与旋转加载机构设计,满足制动总阀、手阀的静特性测试加载要求;设计基于低摩擦气缸的动特性加载机构,满足气压控制阀的动特性测试加载要求;设计基于研华PCI1716的数据采集控制系统,可满足3路模拟量输出、40路数字量输出、12路模拟量输入的数据采集控制要求。对检测系统进行测试实验,600 s内系统密封性<0.6 k Pa,标准差<0.07 k Pa;干燥器切断压力均值为745.16 k Pa,回座压力均值为620.25 k Pa,回流压力均值为59.40 k Pa,标准差<1.7 k Pa;四回路保护阀开启压力、保护压力、关闭压力标准差<2 k Pa;气压控制阀动特性响应时间<0.4 s,释放时间<0.6 s,标准差均<5 ms。测试实验表明,系统测试数据稳定,满足测试需求。

气体动静压径向轴承试验台研制及实现

在对测试模块、加载模块、结构方案、传感器选用等方面进行分析的基础上,采用DWS超精密(纳米级)振动位移测量仪和自动数据采集技术,研制了新型气体动、静压径向轴承性能测试实验台。该实验台可自动测试轴承间隙内周向内压力分布、承载力、气膜厚度、主轴转速和流量等参数。对被测轴承动态特性的检测表明,该实验台可以较准确地检测出轴承回转过程中轴心的扰动情况。

混合型挤压膜气体轴承承载特性分析

针对挤压膜气体轴承悬浮力小的问题,将表面凸台引入挤压膜气体轴承,考虑表面凸台及轴承结构模态振型建立了时变及非稳态的挤压膜气体轴承运转特性分析模型,为解决凸台轴承气膜厚度分布不连续带来的求解困难问题,采用八点离散法对模型离散求解,进而开展该类轴承的承载特性分析。首先分析了光滑轴承和表面凸台轴承的气膜厚度和气压分布,然后分析了凸台参数、安装方式及运转方式对轴承承载特性的影响,结果表明:凸台的引入改变了气膜厚度的分布,提高了气膜压力峰值;悬浮力随台高、台宽、台数及驱动电压增大而增大;LOP型安装方式悬浮力大于LBP型;混合模式下的悬浮力大于纯挤压模式。

煤矿主要通风机风量测试误差对比分析

为了降低煤矿主要通风机性能测试过程中风量测试误差,基于适用于准定常流动的伯努利方程,从理论上对静压差法与动压法的测试精度进行了对比分析。以白坪煤业公司东翼风井主要通风机为试验对象,分别利用静压差法与动压法对主要通风机风量进行了实测分析。结果表明:2种方法现场实测风量结果的相对误差均小于6%,准确度均能满足现场生产需求,但静压差法中局部阻力损失无法确定及测点布置不均匀会产生较大的测试误差,其准确度小于动压法,因此从精准化角度考虑,应优先采用动压差法测试通风机风量。

基于工控机的静、动态压力实验装置的设计

设计的基于工业控制计算机的静、动态压力试验装置,主要应用于汽车行业中各种塑料零部件的功能性试验,如:汽车进气歧管、发动机缸盖罩盖、储液罐等塑料零部件的静态压力试验、动态压力试验以及气密性检测。阐述了静态压力实验、动态压力实验和气密检测的设计原理、产生的背景以及适用范围。为汽车行业中各种功能塑料内饰件的静、动态检测提供了解决方案。

圆光栅测角仪的研制

介绍一台高精度、自动化的动态测量角度仪器。该仪器采用了高精度的回转空气轴系和多测量头的均化技术 ,减小了基准制造误差对系统精度的影响 ,采用了计算机系统控制测量过程、数据处理 ,实现了自动化测量。