无模铸型制作技术在汽车铸件开发中的应用

介绍了3种典型无模铸型制造技术的原理及特点。以某发动机缸盖新产品开发过程为例，阐述了无模铸型制作技术在组芯造型工艺中的应用，还介绍了无模铸型制作技术与熔模铸造相结合的工艺以及在石膏型和陶瓷型铸造中的应用。生产验证表明，无模铸型制作技术用于单件及小批量生产的铸件，生产周期可比传统工艺缩短40％～80％，生产成本可降低30％～60％，并且消除在试验阶段因零件结构更改而使模具作废的风险。利用激光选区烧结与直接铸型加工相结合并配合少量塑料芯盒的方法进行铸件新产品试制，四缸缸体、缸盖等复杂铸件的首件开发周期可缩短至10～15天，一般壳体及进排气管类铸件的首件开发周期可缩短至3～7天。

弯头熔模铸件组树方案的工艺改进

针对弯头铸件的特点,设计了两种不同的弯头组树方案,对两种组树方案引发的问题进行了分析研究。通过改进组树方案生产出了合格的产品。在确定熔模铸件组树方式时,必须综合考虑多种工艺因素。

基于光固化成形的快速熔模铸造组树方法

介绍了基于光固化(SL)成形的快速熔模铸造的组树工艺。通过3D打印制作薄壁空心蜂窝结构的光固化树脂原型代替传统蜡型进行熔模铸造,内浇道设置在树脂原型上,采用传统的蜡浇注系统。这种工艺方法降低了快速熔模铸造的生产成本、提高了组树的连接可靠性,有利于连接挂具实现标准化作业,同时也避免了焙烧过程中型壳的开裂现象。

现浇式与装配式铁路综合管廊差异性分析

本文具体分析了现浇式与装配式综合管廊的施工工艺,详细介绍两种方法的施工顺序及施工特点,从多方面对两者进行对比分析。依托某拟建综合管廊工程,使用并调整相应铁路定额,对现浇式与装配式综合管廊进行费用测算,对比其主要工程数量及主体建设投资费用。得出结论:装配式对比现浇式综合管廊在施工工期、结构质量、社会环境效益等方面均具有明显优势,但施工成本较高。装配式综合管廊费用增加主要在于标准节段的预制、运输、吊装、节间防水、模板摊销以及增设管廊节段预制场的费用。针对装配式综合管廊成本增加原因给出相应建议。

熔模铸造不锈钢排气弯管工艺研究

介绍了采用熔模精密铸造生产结构复杂不锈钢排气弯管铸件的工艺研究,针对取模、制壳、熔炼、浇注、清砂及固溶处理等关键工序的过程控制,重点进行了蜡件成型方式的探索,最终通过铸造工艺的优化,保证了铸件的质量,提高了铸件合格率。

不锈钢法兰弯管精密铸造技术

LB90、U型不锈钢法兰弯管采用精密铸造生产。通过试验研究,对蜡模进行分体设计制造,弯头精密铸造模具采用圆环状旋转抽芯机构,蜡模装配采用组合夹具定位组装,采用硅溶胶熔模精密铸造工艺,提高了LB90、U型304不锈钢法兰弯管的铸件制造精度,简化了生产工艺。

车用水箱弯管接头熔模铸件工艺优化

经验法熔模铸造成形的弯管接头零件在通孔内壁和底座圈上都普遍存在缩松。利用ProCAST软件,对弯管接头铸件进行缺陷分析,分别从浇注系统的优化和增设冒口及冷铁入手,研究两种可以降低铸件缩松率的方案。对比发现,对浇注系统进行优化为最优方案,并在此基础上设计了正交试验。结果表明,在浇注温度为1 520℃、浇注速度为0.6 kg/s、型壳预热温度为1 120℃下,缩松率最大为1.44%,有效提高了产品品质。