电液伺服控制阀动态仿真与试验

电液伺服阀被广泛应用各种自动化装备中,这种复杂的机电控制系统集机、电、液、磁于一体,属于重要的随动跟踪控制元件,伺服控制除了有良好的静态性能外,其动力学特性决定了伺服系统工作精度.运用键合图理论建立电液伺服阀的键图模型;推导模型的状态空间方程和输出方程;运用仿真软件MATLAB/Simulink进行了仿真,分析电液伺服阀系统动态特性.最后在搭建的实验验证平台上验证了系统的动态性能,并与仿真结果进行了比较分析.结果是该电液伺服阀的动态特性指标超调量40%、响应时间13ms、上升时间2ms左右.

单喷嘴挡板电液阀关键参数正交试验优化设计

介绍了一种电液调速器及该调速器上使用的单喷嘴挡板电液阀的工作原理,并以此建立AMESim模型。对单喷嘴挡板电液阀的5个关键结构参数采用正交试验分析方法,仿真分析其对性能的影响,优选出这些关键结构参数的组合方案。此方法可确定电液调速器用电液阀的关键结构参数的最优值。

某型航空发动机抗电源失效设计与试验验证

为应对外部电源可能出现的失效问题,某航空发动机控制系统开展电子控制器储能电路设计,并选用具有零偏功能的电液伺服阀。通过改造台架电源配置、增加延时继电器,实现模拟电源短时中断50ms和完全失效功能。整机电源失效试验表明,某航空发动机电子控制器CPU在外部电源短时中断50ms条件下可保持稳定工作,可取消配套应急电源设备;在电源完全失效情况下可通过切断关闭主燃油、调节几何角度使发动机安全停车,发动机性能和操纵性未发生变化,满足飞机使用要求。

耐久性试验工况下电液伺服阀衔铁组件疲劳寿命预测

针对耐久性试验工况下电液伺服阀衔铁组件疲劳失效问题,以挡板与反馈杆一体式衔铁组件为例,建立了衔铁组件力学解析模型,推导反馈杆和弹簧管上各点应力计算公式。在此基础上,基于名义应力法,建立衔铁组件寿命预测模型。以某型伺服阀为算例,计算结果表明:耐久性试验工况下,反馈杆最大工作应力出现在锥形段;弹簧管最大工作应力出现在薄壁部分底部外圆柱面,位于弯曲平面内;反馈杆应力幅值低于疲劳极限,组件的疲劳寿命由弹簧管决定。所提出的衔铁组件疲劳寿命预测模型,可为伺服阀弹性元件累计力学损伤的定量预测和预防提供理论参考。

通用电液伺服阀自动测试系统研制

针对多型号、多规格的电液阀性能测试需要,给出总体设计方案。阐述伺服放大器的性能要求,给出解决方案。采用跟踪滤波技术,计算扫频正弦信号的幅值和相位。充分考虑流量曲线的非线性范围、饱和范围等特征,建立基于电液伺服阀指标计算的参数库。设计的通用电液伺服阀自动测试系统成功应用于生产检验中。

电液伺服阀静态性能测试系统的可视化设计

由于电液伺服阀具有抗污染能力差、易出现故障且不易判断、需要频繁检修的问题,为方便其性能测试,设计一种电液伺服阀静态性能测试试验台。该试验台通过比例溢流阀进行液压油源压力调节控制,测控系统采用精密压力传感器和流量传感器采集信号,将工控机与可编程控制器相结合进行信号传递,并基于组态王开发测试软件,使测试系统具有开发周期短、人机交互性能好、实用性强等优点。通过实际的电液伺服阀性能测试试验,验证了测试系统的可行性和合理性。

基于联合测控的电液伺服阀动态性能测试研究

针对电液伺服阀动态特性测试精度低、高频控制效果较差的问题,在GB/T 15623.1—2003基础上构建电液伺服阀联合测控平台,利用PLC系统对作动筒进行低频控制,减小了测试原理误差。提出了一种对扫频控制信号进行积分计算来进行频率响应特性分析的计算方法。利用Lab VIEW软件采取定采样、变采样率的方法发出信号,实现对扫频信号的精确控制。给出了MOOG D761-2716A型机械反馈伺服阀及MOOG D661-1945E型电位移反馈伺服阀的动态性能实测曲线,试验证明,所提方法对电液伺服阀动态性能测试精度可达±4%。

电液伺服阀动静特性一体化自动测试系统研制

针对电厂对电液伺服阀性能测试的需要,设计出基于虚拟仪器技术的静态和动态性能一次安装测试的一体化智能测试系统。介绍该测试系统的控制原理和液压回路原理、软硬件组成和系统的性能参数。对系统进行出厂试验,将实测结果与阀的实际性能对比后得出该系统可用的结论。目前该系统已投入使用。

基于虚拟仪器的电液伺服阀的静态测试

较全面地论述了虚拟仪器的概念、特点,介绍了基于虚拟仪器技术的电液伺服阀的静态测试系统。该系统可以快速准确地检测和诊断液压系统的故障。

电液伺服阀动静态特性检测实训台研制

针对液压实训室的喷嘴挡板式电液伺服阀,为对其进行性能测试,研制了一套测试系统,数据采集采用PCI6221数据采集卡,16通道的AD卡作为数据采集板卡进行数据采集和曲线输出,可以对其静态性能和动态性能进行测试;将测试结果和理论数据进行比较,验证了检测台的合理性和准确性,可以对电液伺服阀进行动态和静态性能测试以及对电液伺服系统进行试验研究。

基于MCGS组态软件的电液伺服阀性能测试监控系统开发

介绍MCGS组态软件,应用MCGS和Visual Basic混合编程开发出电液伺服阀性能测试监控系统,详细阐述该系统的主要功能。以空载流量特性测试监控实验为例,介绍FESTO TP511液压伺服阀空载流量特性测试过程的监控和动画演示。实验结果表明:该监控系统运行可靠、操作简单,监控系统界面友好,动画演示生动。

电液伺服阀和非对称液压缸匹配特性的试验研究

电液伺服阀和非对称液压缸是大型飞机结构强度试验中主要的加载设备。目前,对二者的匹配性问题未给予充分重视,可能造成其组成的试验加载设备工作能力不足,影响飞机结构试验运行。为此,本文搭建了悬臂框架结构试验平台,对吨位2t、行程1m的液压缸和3种穆格公司的伺服阀进行了匹配性的研究。通过试验研究,确定了控制器比例增益P的边界。在P增益的边界内,P最大时二者匹配性最好。本文研究结果对结构试验加载设备工作性能有较大提升,为大型飞机结构试验的阀控缸系统的选型和设计提供了方法。

电液伺服阀静态测试台阀前压力变化特性研究

电液伺服阀静态测试台,由于阀前采用整体式电比例溢流阀,在小流量时压力有突然下降现象,导致溢流流量小于5 L/min时压降变大,不能满足试验要求。用电比例溢流阀控制二通阀可以克服压降大的问题,但是由于设备间有2根30 m长管道存在,导致在高压时有管路震动和啸叫问题,也无法使用。最终采用震荡环节最少的直动式大流量溢流阀克服上面两个问题,既实现小压降,又实现管路不震荡,实现了电液伺服阀静态测试要求。

基于VEE环境的电液伺服阀自动测试系统

针对以工业计算机测试模板组成的测试系统编程复杂、修改繁缛的问题 ,提出了由图形化计算机编程语言(VEE)和工业控制计算机测试模板组成的电液伺服阀自动测试系统 ,开发了 VEE编程语言和计算机模板结合的数据动态连接库程序。利用 VEE的数据处理功能和数据库管理功能提高了测试系统的精度和自动化程度 ,测试系统开发周期短 ,修改和移植方便 ,具有虚拟测试仪器的功能 ,适合于实验室条件下的测试。

VXI总线电液伺服阀动态特性测试系统误差分析

分析了基于VXI总线组建的电液伺服阀动态特性测试系统的误差来源,指出了VXI总线测试系统的高速、精确中断采集功能,提高了系统的测试精度,并减少了误差.液压测试系统的误差对于线性较好的电液伺服阀动态特性测试误差较小,对于非线性较强的阀动态特性测试误差较大,采用VXI总线系统减少了测试误差.液压系统和VXI测试系统在采用非线性检测理论下可以分析电液伺服阀的非线性,是分析研究电液伺服阀非线性的实验平台.图6,参11.

基于AVR单片机的电液伺服疲劳试验机控制系统

介绍一种新型的主要由AVR单片机ATmega8和传感器、计算机构成的电液伺服疲劳试验机控制系统。详细介绍了本控制系统的工作原理、控制原理,传感器接口电路和相应的各种控制软件设计。试验过程实现了计算机实时控制,精度高,安全可靠。

双工位胶带疲劳试验机自动控制系统研究

胶带疲劳试验机作为一种试验设备,在材料试验机、新型材料开发、和品质控制等方面发挥着重要作用,随着国民经济的发展,对疲劳试验机技术及其测试手段提出了更高的要求。介绍了胶带疲劳试验机的控制系统设计,利用PID控制模块,实现模拟量的闭环控制;液压伺服系统的建模,以及自适应模糊PID控制器的设计。

材料疲劳试验机电液力伺服系统的建模与仿真

疲劳试验机是疲劳测试中最常用的设备。根据材料疲劳试验机的工作原理,建立电液力伺服系统的数学模型。利用MATLAB软件中的SMULINK构建了仿真模型,获得了反映系统性能的仿真曲线。为材料疲劳试验机控制系统的改进提供了理论依据。

电液伺服控制技术在弹簧横向试验台中的应用

采用电液伺服控制系技术开展弹簧横向试验台技术改造,针对弹簧横向试验台的技术要求,设计试验台电液伺服控制系统,介绍控制系统的设计原理以及主控电路、反馈系统电路、零点对称调节电路和位移测量电路。改造后的试验台各项技术指标满足相关试验标准的要求,运行稳定。

电液伺服阀调试过程关键点控制方法

该文简要介绍了电液伺服阀的结构和工作原理,通过分析电液伺服阀调试过程中关键环节,重点阐述了对关键环节质量控制的要素和方法,保证伺服阀获得较好的动态和静态性能,提高工作稳定性和可靠性。