低周疲劳试验技术研究及上位机软件设计

低周疲劳试验主要采用应变控制方式。本文介绍了电液伺服试验设备各技术环节对低周疲劳试验的影响,并基于.NET平台,采用WPF与C#进行了试验设备上位机软件设计,这对全面了解低周疲劳试验技术提供了一定的参考。

电液伺服疲劳试验机的计算机控制研究

通过对国内外电液伺服疲劳试验机控制器的方案对比 ,提出了单 CPU的系统控制方案。并针对系统特点提出了 PID+F调节的实用控制算法。取得了良好的实际应用效果。

电液伺服力控系统的模糊学习控制

研究了模糊控制与学习控制相结合的控制方法,既保持模糊控制的强鲁棒性的优点,又可通过选择合适的学习算法修正不完善的模糊规则。设计出结构合理的模糊学习控制器,将其应用于电液疲劳试验机力控系统,并进行了仿真研究。仿真结果表明对于该系统采用模糊学习控制,效果明显优于传统的PID控制。

电液伺服多轴疲劳实验机控制系统

介绍了100kN电液伺服多轴疲劳实验机的硬件原理,并用Delphi开发了电液伺服实验机多轴疲劳实验程序。针对程序占用系统资源过多,当需要处理的数据量较大时即难以获得同步性好的数据的问题,采用了Delphi提供的多线程技术加以解决。另外,数据库技术的应用使实验数据的管理更加方便。经过优化后的实验程序,CPU的占用率低,程序的运行速度快,控制精度高,实验数据管理简便,可以最大限度地发挥实验机的性能。

液压助力转向器疲劳试验机液压系统建模与分析

对液压助力转向器(HPS)疲劳试验机液压马达位置控制建立数学模型,进行模型分析,并根据伺服放大器、伺服阀及液压马达的相关参数确定系统开环传递函数,然后对其进行时频域分析。通过分析,系统虽然存在较大的稳态误差,还需要进行其他比例-积分-微分(PID)控制策略等加以校正以改善系统的控制性能,但是稳定时间较长,稳定性大大提高,达到试验台20 Hz的测控稳定性要求。

电液伺服疲劳试验机优化控制初探

针对疲劳试验机因试样刚度、油温、内泄漏等系统参数发生变化所引起的控制效果不良的问题,提出了一种在线优化控制器参数的方法。通过监控计算机对疲劳试验机的过程参数进行在线辨识,用对ITAE目标函数求取极小值的方法对PID参数进行优化,得到适合于当前工况的控制器参数。该过程在监控计算机中每隔10min自动运行一次,并通过总线把优化后的PID参数传递给控制器用于实时控制。与传统的根据操作者经验整定PID参数的方法相比,简化了操作过程,有效提高了系统的频响及动态性能。

装载机结构件疲劳试验机的设计

为了查找装载机结构件应力薄弱部位,优化结构设计、提高疲劳寿命,采用电液伺服技术和可编程逻辑控制器(PLC)控制技术设计一套专门测试结构件疲劳强度的试验系统.该系统采用整机正面加侧面的加载方案,由触摸屏和PLC控制器远程控制2个伺服液压缸动作以模拟结构件受载,可实现24h无人值守试验,适用于各种型号装载机结构件的疲劳试验.试验结果表明:该试验机运转平稳,可靠性高.

基于神经网络的电液位置伺服疲劳试验机控制系统研究

以电液位置伺服控制系统为研究对象,在传统PID控制的基础上,提出一种基于BP神经网络的控制策略。利用神经网络的自适应、自学习的特点,实现对电液位置伺服系统PID参数的自整定。搭建试验机并进行实验,结果表明:BP神经网络PID控制很好地解决了电液伺服控制系统中加载速度及稳定性等问题,是一种实用性很强的控制策略。

基于位置控制的电液伺服弹簧疲劳试验台液压系统仿真研究

在大弹簧疲劳测试中,电液伺服疲劳试验台是最为常用的设备。电液伺服疲劳试验台的性能主要取决于液压系统和控制系统性能的好坏。从液压伺服系统的设计计算入手,采用传递函数的方法建立了液压系统的模型。设计一种基于遗传算法的模糊控制器,将模糊控制与遗传算法结合起来,弥补了常规凭经验来确定隶属函数的粗糙方法的不足。

动态疲劳试验机传动方式的合理性探讨

现代工业对机器零部件的工作可靠性提出了越来越高的要求,因此,实际生产中对用于疲劳与可靠性批量化试验用装置的需求量越来越大,但目前高档次的动态疲劳试验机主要依赖进口,研发出具有自主知识产权的动态疲劳试验机迫在眉睫。介绍了动态疲劳试验机的类型、基本工作原理、结构组成、应具备的功能,主要对电液伺服式、电磁谐振式两种典型的疲劳试验机的主要结构、适用范围进行了论述,综合比较了电液伺服式与电磁谐振式的优缺点,明确指出交流伺服电机直驱式动态疲劳试验机是今后的发展方向。

基于AVR单片机的电液伺服疲劳试验机控制系统

介绍一种新型的主要由AVR单片机ATmega8和传感器、计算机构成的电液伺服疲劳试验机控制系统。详细介绍了本控制系统的工作原理、控制原理,传感器接口电路和相应的各种控制软件设计。试验过程实现了计算机实时控制,精度高,安全可靠。

接触疲劳试验机伺服电动缸加载系统设计

通过对比接触疲劳试验机杠杆砝码加载和液压加载的优缺点,发现这两种方法都已经不适合对轴承越来越高的试验要求。为了优化加载性能,采用伺服电动缸加载技术,对接触疲劳试验机加载系统机械结构和电气测控系统进行了重新设计。试验结果表明,伺服电动缸加载响应速度快、精度高、稳定性好,并且具有低噪音和节能环保等优点,为保证轴承质量打下了坚实的基础。

材料疲劳试验机电液力伺服系统的建模与仿真

疲劳试验机是疲劳测试中最常用的设备。根据材料疲劳试验机的工作原理,建立电液力伺服系统的数学模型。利用MATLAB软件中的SMULINK构建了仿真模型,获得了反映系统性能的仿真曲线。为材料疲劳试验机控制系统的改进提供了理论依据。

转向器疲劳试验台被动加载建模与仿真

目前越来越多的汽车采用电动助力转向器(EPS)转向系统,因此搭建EPS疲劳试验台对EPS转向管柱进行疲劳耐久性试验已成为行业热点。针对疲劳试验台液压控制系统进行建模与仿真,验证液压系统在高频情况下的可行性。通过对疲劳试验台液压系统各环节进行分析,以力为控制量,角度为干扰量建立阀控液压缸力伺服控制数学模型,对系统进行Simulink仿真。通过所得的阶跃响应图和伯德图对系统进行时域和频域分析,得出疲劳试验台液压系统闭环稳定,但系统在响应快速性方面尚有欠缺,这对后续试验台液压系统的改进有重要意义。

液压制动软管挠曲疲劳试验机直线定位系统

介绍了一种采用伺服系统控制液压制动软管挠曲疲劳试验机直线运动的结构及仿真模型,并采用试验测试与Matlab仿真相结合的方法完成系统建模,确定仿真参数。通过对试验机直线定位系统的实际试验与仿真,得出试验数据和仿真模型,验证了该方法的有效性和实用性。

电液伺服动静万能试验机主要试验功能及方法

简要介绍电液伺服动静万能试验机的发展及在国内实验室的服役现状,并对与该类试验机相关的试验功能及方法进行了介绍,指导用户更好地了解和使用电液伺服动静万能试验机,提高该类试验机的使用率。

车轮疲劳试验机的研制

介绍了一种以电液伺服技术为基础的车轮疲劳试验机,该试验机以液压油源作为动力机构,驱动液压伺服作动器,通过两种不同工装,将试验力转化为试验需要的弯矩或扭矩,从而完成试验方法所要求的弯曲疲劳试验或扭转疲劳试验。试验机采用框架式结构,具有较强的刚度,保证了试验结果的准确性,可为车轮的设计开发及生产检验提供有效的数据支持。

伺服电动缸加载的弹簧疲劳试验机

弹簧疲劳试验机采用伺服电动缸加载,结构简单,控制准确,振幅和频率调节方便,计数准确,具有一定的应用推广价值。

摇摆软管试验机的研制

介绍了一种基于电液伺服技术的摇摆软管试验机。该试验机以液压油源作为动力,驱动液压伺服作动器,通过连接机构,将试验力转化为试验所需要的弯矩,从而完成试验方法所要求的波纹管弯曲疲劳试验。该试验机采用框架式结构,具有较强的刚度,保证了试验结果的准确性,可为波纹管的设计开发及生产检验提供有效的数据支持。

单轴分级循环加载条件下砂岩疲劳变形特性与损伤模型研究

利用MTS815电液伺服试验机对两组砂岩试样进行了单轴分级循环加卸载试验,分析了分级循环加卸载应力-应变曲线特征和分级循环加卸载下岩石疲劳损伤演化过程,建立了循环加卸载条件下轴向应变与循环数目之间的理论模型,并推导了评价岩石损伤程度的损伤变量演化方程.结果表明:理论模型可以作为岩石循环加卸载条件下的破坏准则,试验结果与理论值之间相关度超过98%,同时,其逆函数可以实现对岩石疲劳寿命的预测;疲劳损伤演化方程可以衡量循环加卸载过程中疲劳损伤的发展水平;疲劳循环上限应力值是决定岩石疲劳寿命的关键因素,随着上限应力的提高,岩石的疲劳寿命呈现几何级数下降.