电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。

铝合金后端盖压铸工艺优化及局部挤压设计

分析了铝合金后端盖铸件结构工艺性,根据压铸工艺经验公式设计了浇注系统。采用Flow-3D软件进行数值模拟,发现后端盖铸件悬置孔区域不能实现金属液顺序充填。根据数值模拟结果修改浇注系统设计并进行实际生产,铸件厚壁区域产生缩孔缺陷。针对厚壁区域设计局部挤压工艺,在其凝固过程中进行挤压补缩,消除了后端盖铸件悬置孔部位缩孔缺陷。

伺服阀端盖预紧力矩对零位影响分析及优化

介绍某形式的伺服阀端盖结构,对该位置结构的受力情况进行分析,利用有限元软件仿真预紧力矩对端盖结构应力、应变的影响。经分析得出:较大的预紧力矩不仅有引起端盖材料破坏的风险,同时也会引起伺服阀机械零位的变化,从而对伺服阀性能的稳定性产生不利的影响。通过分析改进措施,选取了合适的预紧力矩及防松措施。实践结果验证了改进措施的有效性。

罩极电机高温应用故障机理分析与解决方案

本文针对罩极电机高温运转过程中卡死失效的研究及分析,通过故障排查和故障机理分析,深入剖析可能引致卡死故障的根源,经研究发现端盖变形是导致电机卡死的原因,而端盖变形是其材料耐温温度过低引起。端盖材料应列为罩极电机高温应用的关键点,需作为重点管控物料进行控制,以此为罩极电机高温应用方面提供参考。

铁路罐车封头冷冲压成形试验研究

通过对封头成形工艺的对比分析,根据铁路罐车封头需求量大、成形质量要求高的特点,制定了厚壁封头冷冲压成形工艺。通过试验研究的方法对EHA 3000×22(19)-Q345R GB/T 25198厚板冷冲压封头成形前、后的外形尺寸、壁厚、力学性能等变化规律进行了分析研究。对封头成形前后的各项试验数据进行对比分析,掌握了厚壁封头冷冲压的成形规律;通过5组封头热处理试验掌握了热处理对冷成形封头性能的影响规律,提高了冷冲压封头的性能,确保了冷冲压封头的成形质量,保证了铁路罐车的运行安全。

大型氢冷发电机气密试验和水压试验后端盖变形问题研究

针对大型氢冷发电机端盖气密试验和水压试验后端盖各配合面发生变形的问题,分析确定了变形的主要原因,并据此提出了相应的工艺改进方案,由此消除了变形缺陷,保证了发电机定子的整体密封性。

一种磨床主轴漏油问题的改进方法

半自动端面外圆磨床MB1632主轴轴径部位由于长期使用,导致其磨损漏油,此问题已严重影响公司的正常生产秩序。文章主要介绍了一种半自动端面外圆磨床MB1632主轴轴径部位磨损漏油的改进方法,通过对该磨床主轴轴径磨损漏油问题进行根本原因分析,采用在其主轴轴径磨损处加装隔套的方案,并同步对安装油封端盖进行了优化改进,实现油封与隔套之间的接触,可快速拆卸端盖、油封和隔套,既提升了主轴轴径磨损漏油问题的维修效率,降低了维修成本的同时,又提高了机床的开机率。

一种双联内啮合齿轮泵的结构优化设计

针对一款变速箱的双联内啮合齿轮泵在实际运行过程中存在的泵容积效率低的问题,该文从泵的结构上进行了原因分析,在此基础上,通过增加后端盖、紧固螺钉等措施对泵进行了结构优化设计,同时对优化前、后的双联内啮合齿轮泵进行了试验对比测试,测试结果表明,优化后的双联内啮合齿轮泵的容积效率明显高于优化前的,说明此次结构优化设计改进能够减小泵的泄露,提高泵的容积效率,保证其工作的良好性能。

分区内排露天煤矿压帮留沟模式及参数优化

大型露天煤田安全高效集约化开发是露天煤炭开发的发展趋势,以分区开采为主要开发模式的大型露天煤田具有安全高效、回采率高、投资回收期短的显著优势,同时可以利用开采形成的采空区回填剥离物料形成内排土场,并降低剥离物料对土地的压占及破坏。针对大型露天煤矿分区开采衍生出相邻采区间二次剥离量大的问题,在考虑压帮内排留沟模式影响基础上,结合外排空间受限条件,以内排加高分析不同压帮留沟模式对剥采与运输系统的影响,建立全压帮及半压帮内排总费用模型,并对半压帮倒三角和倒梯形留沟模式进行对比分析。基于费用补偿法,以全压帮内排为参照,在剥离物料不外排的条件下,综合考虑内排容量,构建压帮内排倒三角留沟模式与倒梯形留沟模式的留沟高度优化模型以及内排搭桥移设步距优化模型。对山西河曲露天煤矿首采区与二采区间留沟高度及运输系统进行综合优化。结果表明:半压帮内排经济效益显著,压帮内排倒三角留沟总费用随着留沟高度的增加先增大后减小,总经济效益先减小后增大,最佳留沟高度为110 m,内排搭桥最佳移设步距为104 m,相对全压帮内排节约10080万元;压帮内排倒梯形留沟总费用随着留沟深度的增加先减小后增大,总收益先增大后减小,最佳留沟高度为67 m,内排搭桥最佳移设步距为264 m,相对全压帮内排节约24540万元。留沟面积相等的条件下,倒三角留沟模式留沟深度较大,对单侧剥离物料运输系统影响较大,内排土场工作线长度较长,一般适用于内排空间紧张的露天煤矿;倒梯形留沟模式留沟深度较小,内排容量受到一定限制,一般适用于内排空间较大的露天煤矿。

兼顾排屑与降载作用的叶轮拐角单笔清根刀具

清根加工作为叶轮拐角区域残余材料的补加工工艺,在整体叶轮数控加工中占据十分重要的地位。盖盘叶轮清根加工具有推刀进给、拐角曲面曲率大、切削余量大、空间几何受限等特点。而传统球头铣刀刀尖点切削性能不足,应用于盖盘叶轮清根加工会导致切削载荷大和切屑挤压,造成刀具过早失效、加工表面质量差等问题。本文针对盖盘叶轮清根加工的特点和难点,提出一种面向不同拐角尺寸的具有削顶结构以及大容屑槽结构的刀具,并推导了切削刃的表达式。对传统球头铣刀和新式削顶铣刀进行仿真与实验,结果表明,新式削顶铣刀较传统球头铣刀切削力降载高达77.6%,切削过程更平稳可靠,加工质量更高。

全覆膜金属支架在胆总管囊肿切除术后胆总管残端结石治疗中的应用

目的 评估全覆膜金属支架(FCMS)在胆总管囊肿切除术后胆总管残端结石治疗中的应用价值。方法 回顾性分析2019年1月至2022年12月同济大学附属东方医院采取内镜逆行胰胆管造影(ERCP)置入FCMS治疗的22例胆总管囊肿切除术后胆总管残端结石患者的临床资料,观察FCMS首次置入成功率、FCMS二次置入成功率、FCMS留置时间、并发症发生率、胆总管狭窄解除率、FCMS取出成功率,胆总管残端结石消失率、溶解率及清除率,以及结石复发率。结果 FCMS首次置入成功率为72.7%(16/22)、二次置入成功率为100.0%(6/6),FCMS留置92~205 d,中位时间176 d,术后未发生急性胰腺炎、出血、支架移位等并发症,狭窄解除率为90.9%(20/22),FCMS取出成功率为100%(22/22),胰管结石消失率为68.2%(15/22),胰管结石溶解率为85.7%(6/7),胰管结石清除率为100%(7/7)。随访16~50个月,胆总管残端结石复发率为4.5%(1/22),再次行ERCP成功取出结石。结论 FCMS治胆总管囊肿切除术后胆总管残端结石安全、有效,在解除胆总管狭窄的同时可引起结石的溶解、消失,进而提高结石清除率。

基于逆向工程的电子水泵上端盖数字化检测方法

逆向工程技术的应用能够缩短产品的设计研发周期,加快该产品技术的发展,而重构后的模型精度将影响产品的性能。为了提高重构模型的精度,采用偏差分析的检测方法来提高其精度,用非接触式扫描仪对原件及打印件进行点云数据的获取,将经Geomagic Studio处理后的点云数据导入CATIA中,运用其分析模块进行点云数据的偏差分析,经分析能够满足设计需要,并通过3D打印技术将其打印成型,结果与原产品完成了较好的配合,再将打印件点云数据与原件点云数据进行对比。结果表明:打印件点云数据与原件点云数据的偏差98.98%在-1~1 mm,标准偏差为0.303 mm,且误差满足设计误差,其工作性能能够达到原件性能,因此,可以在其数据上进行后续开发处理。

基于物联网的电机端盖尺寸检测系统设计

针对新能源汽车生产线对电机数量的需求越来越多,电机端盖尺寸的测量精度要求越来越高,为了提高操作人员对生产的电机端盖准确验证效率,利用物联网相关技术设计了一种电机端盖尺寸检测系统。采用光栅位移传感器实现电机端盖尺寸的高精度测量,运用二维码标识端盖,射频识别卡进行操作人员权限管理。工控机通过工业以太网与测量仪器和MES服务器连接,分别使用FINS协议和HTTP协议进行数据交互。检测系统已应用于某产线,试运行结果表明系统操作方便,运行稳定,可扩展性强,显著提高了生产效率。

球磨机机筒的应力有限元分析

针对球磨机工作环境恶劣且工作时间长的工况,机筒为其薄弱环节,容易发生断裂或更大事故的问题,在对球磨机结构和载荷分析的基础上,基于ANSYS软件建立球磨机机筒的三维模型,并完成材料属性和网格划分的设置,重点对球磨机机筒应力有限元和中空轴与端盖元应力进行充分仿真分析,为后续球磨机机筒结构的优化奠定基础。

洗衣机端盖注射模设计

对洗衣机端盖结构进行分析,设计了1副热流道进浇、两板模的注射模。模具采用顺序阀控制3点进浇的热流道浇注系统;为了不影响模板的强度,采用单边T形槽滑块;冷却系统采用水井水路与直通水路相结合的方式,有利于保持模具温度的均匀性。模具经实际生产验证,结构合理,脱模动作稳定可靠,成型塑件的质量达到了使用要求。

基于参数化的牵引电机端盖轻量化设计

根据最短传力路径理论和铸件工艺要求建立端盖初始优化模型。对初始模型的主要结构尺寸进行参数化,通过Workbench进行静强度和模态分析。在满足强度和模态要求的所有参数模型中,得到了端盖最佳优化模型,使得端盖质量减轻了14.3%。

基于宏程序的端盖类零件数控铣削的研究与应用

本文通过分析端盖类零件结构特征,结合零件各结构的形状尺寸,利用宏程序开展刀具路径、结构路径轨迹编程,并进行仿真分析,对比了宏程序编程与传统自动编程形式下的程序简洁性、走刀轨迹精确性等优势,完成了端盖类零件气阀盖的实际生产加工过程,验证了宏程序的适用性。

S波段3.3 MW脉冲磁控管的可靠性技术研究

在S波段3.3 MW脉冲磁控管研制过程中,连续多支磁控管在工作比为1.05‰的条件下工作不足100 h,阳极端盖出现明显的氧化现象,经分析轴向电子轰击端盖产生局部高温是引起磁控管阳极端盖氧化的一个重要原因。本文对阴极发射体端部结构进行改进,仿真分析及实验结果证明了改进后的结构可实现对轴向电子的有效抑制。改进后的磁控管在脉冲电压为47.5 kV、脉冲电流为120 A、脉冲宽度为4.2μs、工作比为1.2‰的条件下,输出脉冲功率大于3.3 MW,磁控管已稳定工作超300 h,阳极端盖无氧化现象发生。实验结果为进一步提升磁控管技术性能及推广应用打下了良好基础。

电机端盖生产流程的自动化加工方法研究

电机端盖是电机的重要组成部分,在传统技术背景下,电机零部件加工属于典型的劳动密集型产业,随着电机产量的逐年增加,用工需求与劳动力短缺的矛盾开始逐渐显现。为提升电机端盖生产效率,对其生产流程的自动化加工方法进行研究具有一定现实意义。该文结合相关文献及工业生产实践,从电机端盖加工工艺分析角度出发,设计较为完善的生产线加工工艺,并计算生产节拍、设备负荷系数,最终进行电机端盖生产流程自动化系统整体方案设计及具体工艺设计。通过实践验证发现,与传统人-机结合加工工艺相比,该方法能够提升35%左右的生产产量。希望该文的研究内容能够为电机及类似机械设备零部件的自动化加工设计提供一定理论支持。

发动机端盖类零件工艺装备设计与数控加工

汽车制造等领域中,发动机的设计及加工极为复杂。端盖以铝合金等材料为主,是发动机的重要部件,其设计及加工精度直接影响发动机的性能。在加工发动机端盖类零件时,装夹和定位误差是制约精准度的主要因素,针对这一问题,本文基于数控加工技术,提出了一种可行的方法,可以有效地解决发动机端盖类零件在设计和加工过程中存在的问题,实现装备设计与加工的精准度和效率的提升。通过应用数控加工技术,可以实现加工过程的数字化和自动化,降低加工过程中的人为因素对精度的影响,从而提高加工质量和工作效率。