基于生产实践的艾萨炉炼铅工艺物料平衡和热平衡计算

针对艾萨炉炼铅工艺因为铅物料复杂造成生产过程波动大等问题,结合生产实际,对艾萨炉炼铅工艺进行了冶金计算,结果表明:热收入中艾萨炉干精矿反应放热占比最大、达到55.85%;热支出中富铅渣、烟气等带走热量占比最大,达到66.24%。通过上述计算及生产实践验证,为艾萨炉炼铅工艺的配料和热能利用提供了理论依据。

陕北半焦炭化过程能耗分析

主要对SJ型低温干馏炉生产半焦的过程进行了物料、热量衡算及过程能耗分析．结果表明，SJ型内热式低温干馏炉的半焦理论转化率为63．926%，焦油产率为6．079％，煤气产率为598m^3／t；炉体的热效率为88．90%，热工效率为84．08％，且炉体散热损失仅为4．82％，过程能耗在13．38％～17．92％之间，结合所用低变质煤的成分特征，可说明该过程属于低能耗、高产率、高附加值的洁净生产过程，适合该煤种的综合利用．

钢坯加热炉仿真系统研究

通过对钢坯加热炉炉子能量分配模型和钢坯受热网格差分模型的研究,设计了一个钢坯加热炉仿真系统,实现了炉子全部重要参数间关系的仿真计算。该仿真系统既可以离线仿真加热炉的运行状况,又可以在线指导加热炉的控制。由于仿真系统设计上考虑了多种炉型、多种燃料的具体情况,因而具有很强的通用性和工程实用性。仿真实例中与工程数据的对比表明,该仿真系统较真实地模拟了钢坯加热炉的运行状况。

焦化炉管内工艺计算数学模型的开发及应用

针对减压渣油在延迟焦化炉管内复杂的流动、反应过程,运用物料、能量及动量平衡,开发了焦化炉管内工艺计算数学模型,可计算渣油沿炉管轴向的组成、温度、压力、汽化分率及转化率分布。结果表明:模型计算值与某炼油厂焦化炉实际操作数据的偏差较小,温度、压力、汽化分率等参数沿炉管的变化规律也与经验认识吻合;模型用于不同注汽工况及加热炉进料波动工况分析,可为延迟焦化加热炉的优化设计及操作提供理论指导。

城市垃圾焚烧发电系统热平衡分析与优化方案

以城市垃圾焚烧过程的热工计算为基础 ,深入研究了热平衡分析与能量回收之间的关系。针对国内在垃圾焚烧发电领域存在的主要问题 ,提出了传统工艺的优化方案 。

油田加热炉的热力学分析

针对加热炉在实际运行过程中效率低于设计效率的问题,在大庆油田某区块转油站的二合一加热炉(火筒炉的一种)测试数据的基础上,依据热力学第一定律和热力学第二定律,对二合一加热炉进行全年的能平衡分析和平衡分析,其对比结果体现出分析在热力学分析中的优越性;并对影响加热炉效率的参数进行分析,针对加热炉用能的薄弱环节,从改造加热炉自身结构或改进加热炉为其他效率更高的设备两方面提出措施和建议,进而实现加热炉的节能、经济运行。

陶瓷厂隧道窑热平衡测试与节能分析

随着能源问题的日益突出,节能减排已成为我国的一项基本国策,也是企业经济效益的重要指标。本文通过对陶瓷厂隧道窑进行现场综合热工测量及数据采集,针对现有的热平衡情况进行计算,对比热支出项和热收入项中各项目所占比例,并结合厂内的具体情况给出了节能分析及改进措施。

电熔镁砂生产的热工过程分析与节能

目前国内电熔镁砂生产工艺落后,能耗高、污染重,电熔镁产业亟待战略升级。通过对典型电熔镁砂生产工艺现场测试及热平衡分析,提出了电熔镁砂生产的节能途径。节能的主要途径是如何高效回收电熔镁砣高温余热和烟气余热,减少炉口辐射热损失。

板坯加热炉热平衡测试与能效分析

为了加强能源管控,推进节能降耗,对板坯加热炉进行热平衡测试。对加热炉各项技术、经济指标和装备水平进行科学评估,进行能效对标分析。以热平衡测试各参数为计算条件,理论计算冷坯入炉和热装时的燃耗和热效率,指出合理的组产和提高热装温度是节能降耗的关键。采用更为先进的燃烧控制系统,同时回收烟气余热是进一步提升加热炉效能的方向。

大型厂1号加热炉热平衡测试与诊断分析

针对武钢大型厂1号双蓄热式加热炉能耗较高等问题,通过加热炉的热平衡测试与诊断,分析了影响加热炉能耗的主要因素,提出了降低加热炉煤气消耗的具体措施与建议。

陶瓷工业热设备CAD系统开发及应用(Ⅳ)——能量平衡计算

本文介绍能量平衡计算子系统所使用的主要设计计算公式、数据库结构及数据管理、主要程序结构设计等。

蓄热式加热炉热平衡计算及节能技术的研究

介绍了蓄热式加热炉热平衡计算的方法,并运用工程实例对计算结果进行分析,通过对蓄热式加热炉的节能技术进行讨论,指出了影响蓄热式加热炉节能效果的主要因素及技术方向。

加热炉的测试与节能

文章介绍了轧钢加热炉高产、低耗与加热炉热平衡的关系,通过热平衡测试,发现炉子热工操作及结构存在的问题,提出改进意见,以指导生产操作,起到稳产高产、节能降耗的作用。

采油厂燃气加热炉能量衡算数学模型及应用

建立了采油厂燃气加热炉能量衡算的实用数学模型，编制了一整套人机对话式程序系统，在实际测算中得到了满意的结果．

2250热轧板厂常规/蓄热式加热炉热平衡对比分析

通过对2250热轧加热炉进行热平衡测试和分析,对比了常规加热炉和蓄热式加热炉的热效率等关键参数。根据热平衡计算结果,寻找了炉子之间存在的燃耗差异,分析产生这些差异的主要原因,并根据分析结果提出了相应的改进措施,为降低加热炉能耗和钢铁轧制成本提供了技术指导方向。

塔式锌精馏炉热工诊断与节能分析

韶关冶炼厂对火法炼锌工艺中塔式锌精馏炉实施了“煤改气”工程改造,改造后,出现了高热值燃料与原生燃烧系统不匹配的问题,表现为炉膛温度分布不均、天然气燃烧不完全以及系统热效率低等。本文基于热平衡计算,对该塔式锌精馏炉采用多种测量仪器进行热工测试,并进行诊断分析与模拟仿真,结果表明:B^(#)塔的热效率为52.79%;燃烧室温度、天然气烧嘴支管压力以及气体喷口流量均分布不均,换热室内烟气与空气存在串气现象。节能改造建议从3个方面入手:优化天然气系统的烧嘴结构与布置方式,采用主动配风燃烧;优化调整回流比、蒸发比、入炉B^(#)锌温度等工艺参数;强化余热梯级回收利用。

40.5MVA密闭电石炉热平衡计算及能量损失分析

为提高电石生产效益,根据密闭电石炉主要工艺参数及生产技术指标,对40.5 MVA密闭电石炉进行原料、支出物成分进行分析以及对C、CaO、Ca CO3、水分、挥发分、SiO2等物料的平衡计算,确定物料平衡表和热平衡表,分析了能量损失的症结所在,提出加强能耗管理、实现生产优化控制以及节能降耗的建议。

焙烧炉热平衡分析与节能措施讨论

焙烧炉是铝用阳极生产过程中耗能较大的设备,通过对其热平衡进行计算与分析,找到其耗能大的影响因素;通过系统的理论分析,给出焙烧炉节能措施;结合实际应用效果,表明本文所述节能措施在实际生产中取得了较好效果。

工业炉窑节能技术探讨

探讨了工业窑炉的生产和节能技术应用 ,包括高效燃烧技术、余热回收与利用、节能筑炉材料的应用。

铸坯热送热装工艺对加热炉能效的影响

为了探究热送热装工艺的节能优势,本文以某钢厂热送热装生产线为研究对象,通过测量铸坯温度、收集连铸坯生产参数,建立了铸坯在炉加热模型,利用有限元法计算了铸坯的温度云图分布和热量变化情况,比较了不同热履历铸坯在炉加热过程中的异同。同时,测量了不同装炉温度下的加热炉炉况,结合加热炉各段温度、空煤气流量、烟气流量等生产参数与铸坯吸热量的数值模拟计算结果,分析了不同装炉温度下加热炉的热平衡和燃耗。研究表明:相较于冷装,现有热装加热工艺可减少燃耗约11.81 kgce/t;通过调节生产节奏,解决了现有热送热装工艺存在的铸坯在炉时间过长的问题,优化后的工艺较冷装吨钢生产可节省燃耗约19.62 kgce/t。