锦纶弹力织物Eriofast活性染料染色

对亨斯迈公司推出的Eriofast活性染料系列进行了介绍,分析了其染色深度提升力、移染性、配伍性和固色原理等性能,并将其应用于实际大生产中,优化了染色工艺流程。结果表明,Eriofast活性染料系列覆盖着完整的色谱,包含9个基本色,几乎可以拼出目前所有的标准色彩;其在锦纶弹力织物纤维上能够取得深的色相,移染性、配伍性好,不易色花,颜色稳定。另外发现,经过交联剂Eriofast Fix固色后,锦纶弹力织物能够具有较高的耐水洗色牢度;成品热定形对各项色牢度影响小;且采用该系列染料染色的锦纶弹力织物吸水性比经传统酸性染料染色的好,手感和柔软性不受影响。

Eriofast活性染料染锦纶织物后处理工艺优化

文中对Eriofast活性染料染深红、深紫、深黑色后处理进行试验分析,通过对固色温度、固色时间、NaOH用量、水洗温度等进行优化,并将结果应用到实际大生产中,保证锦纶织物各项色牢度合格的情况下提升织物的深度和颜色稳定性。结果表明:使用Eriofast Fix进行固色,并控制固色温度为60℃,固色时间为40 min,NaOH用量为1.75 g/L,水洗温度为60℃,染色效果较好。大生产结果表明,锦纶织物深度饱满,颜色稳定性好,各项色牢度均达到4.0~5.0级,产品质量大大满足了客户需求。

Eriofast活性染料染锦纶刮痕问题的探讨

锦纶织物用Eriofast活性染料在亚矶水流缸染深色时,经常出现布面刮痕问题。分析浴比、行机条件、载布量等参数对布面刮痕的影响,制定合理的染色参数。生产结果表明:在浴比1∶12、水冲1.2 kg、机速240 m/min、亚矶单管载布量190～200 kg时,生产大货可以有效避免布面刮痕产生,染色效果理想。

生物基锦纶56织物活性染料“轧烘蒸”染色工艺

生物基锦纶56(PA56)织物活性染料染色已有研究,但染色工艺存在流程长、上染率低的问题。研究生物基PA56织物及其混纺织物的活性染料染色工艺,开发“轧烘蒸”染色新工艺。与常规活性染料染色工艺相比,新工艺缩短了工艺流程,实现了少盐染色;同时生物基PA56的上染率高,色牢度指标优异,提升了产品的一等品率。

双碳目标下活性染料低温快速皂洗技术研究

文中对活性染料染色织物进行低温快速皂洗,并探究了分步皂洗、一步皂洗工艺对皂洗织物颜色参数和残液吸光度的影响规律,证实了低温快速皂洗技术的可行性。结果表明,采用分步皂洗工艺时,1.0%皂洗剂,在60℃处理10 min时最接近常规皂洗织物颜色参数;采用一步皂洗时,80℃洗涤15min的残液吸光度与100℃洗涤5 min的吸光度值相近,可将皂洗残液色度降低85%以上,该工艺洗得织物的颜色参数和色牢度与常规工艺相当;使用一步皂洗工艺具有操作简单、节能节水、有色废水排放少的特点,利于实现低碳生产。

多活性基绿色活性染料的合成及在丝织物上的应用性能

针对目前市场上绿色活性染料多为蓝色与黄色活性染料混拼而成,由于染料发色体的差异,常导致染色过程中出现色差、缸差、染色不匀等问题,试验以三聚氯氰为桥基,将黄色发色体引入蓝色发色体中,合成了一支多活性基的绿色活性染料。利用红外光谱(FT-IR)与核磁共振氢谱(^(1)H NMR)表征染料结构,采用紫外可见光谱(UV-vis)分析染料光谱性能,探究绿色染料对丝织物的染色性能。结果表明,该染料分别在400 nm和592 nm处有两个最大吸收波长,实现了分子内蓝色和黄色的拼色,色光为绿色;当盐质量浓度为60 g/L、碱剂质量浓度为20 g/L时,染料对丝织物的固色率达到82%,且提升性能优良;染色织物的耐摩擦和耐水洗色牢度均可以达到4~5级及以上。

棉用活性染料无醛固色剂的合成及应用

以二甲胺和环氧氯丙烷为反应单体,乙二胺为交联单体,合成了二甲胺聚阳离子型活性染料用无甲醛固色剂,优化的合成条件为n(二甲胺)∶n(环氧氯丙烷)=1∶1.5,乙二胺质量为反应单体质量的6%,反应温度65℃,反应时间4 h。固色后织物的耐干摩擦色牢度达4~5级,耐湿摩擦色牢度达3级及以上,耐皂洗色牢度在4级及以上,色光变化小,其固色效果达到同类市售固色剂。

羊毛针织物活性染料少水介质染色工艺探究

介绍活性染料染液性质对羊毛针织物染色程度的影响,尤其是少水介质染色体系。探究3种不同活性基活性染料在少水介质染色体系中的工艺条件,探讨加酸量、加碱量、染色温度以及染液黏度在染色过程中与染料上染率和固色率间的关系。结果表明:少水介质染色可实现羊毛针织物的无酸低碱低温染色;染液黏度主要影响初始上染率,染液黏度低上染快;少水介质染色可获得比传统水浴染色更高的上染率、固色率和色牢度。

新型皂洗体系在活性染料低温皂洗中的应用

将剥离型低泡沫净洗剂FMES与螯合分散剂EDDHA-Na、过氧化氢及其催化剂马来酸五乙酰葡萄糖(PGM)进行复配,得到一种新型50℃低温皂洗体系。该体系利用催化剂PGM在低温条件下与过氧化氢快速分解出氧化能力更强的过氧酸,充分破坏残液中染料的发色基团,降低残液的色度,以实现低温皂洗的防沾色。测试皂洗后织物的耐皂洗色牢度、染色残液吸光度以及布面色变等指标,优化了新型低温皂洗体系的组成,即FMES 1.0 g/L、PGM 0.9 g/L、H_(2)O_(2) 3 g/L、EDDHA-Na 1.5 g/L。该四元皂洗体系低温皂洗力强,防沾色效果明显,染色残液色度低,可实现活性染料的低温、小浴比、短流程皂洗。

活性染料浸染残液的再利用技术

为了践行印染行业节水减排、节能降耗的绿色发展理念,提高活性染料的利用率及其应用的经济效益和社会效益,分别采用棉阳离子改性、残液酸化复原部分水解染料、残液与织物的交联染色3种不同方案探讨活性染料浸染残液的再利用技术。测试活性浸染残液的上染率、固色率和染色织物的K/S值、色牢度,优化工艺方法和条件。结果表明,3种处理技术较残液直接染色效果均有提高,其中经酸化处理后的X-3B残液染色棉织物的上染率达63.56%,固色率近50%,上染率、固色率和K/S值分别提高1.1倍、1.5倍和1.1倍;残液交联染色随着交联剂用量和焙烘温度的提高,X型和K型活性残液染色棉织物的K/S值均增加,直至趋于平缓,尤其耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均由2.0级提升至3.0级。

NMMO在活性染料印花中的应用

以4-甲基吗啉-4-氧化物(NMMO)代替尿素,用于棉织物印花,研究NMMO对活性红K-2G印花性能及印花织物微观结构的影响。研究表明,NMMO的加入提高了色浆黏度,且印花性能与尿素相当。与尿素印花织物相比,NMMO印花织物的耐干摩擦色牢度有所提升,强力有所下降,但下降不明显。使用NMMO印花的织物纤维表观形貌未发生改变,结晶度有所下降。

烘燥对活性染料染色丝绸的颜色损伤

为阐明烘燥对丝绸织物颜色损伤的机理,开展了干衣机烘燥微环境中丝绸织物颜色变化规律和脱落染料组分鉴定研究。文章采用活性红195,以一浴一步法对桑蚕丝织物染色并烘燥不同的时间周期。织物颜色测试结果表明,经过不同烘燥周期后丝织物的L^(*)、a^(*)、b^(*)值都发生了变化。尤其是在经过20个烘燥周期后,与原试样相比,丝织物的L^(*)、a^(*)、b^(*)值和总色差ΔE变化较为显著。为研究染料烘燥时脱落的成分,采用去离子水将沾色试样上沾染的浮色物质洗脱后进行反向高效液相色谱(RP-HPLC)和核磁共振氢谱(H-NMR)测试。结果表明:与活性红195水解反应生成3个中间产物和1个最终产物的现象不同,沾色试样洗脱液中仅检出染料水解的最终产物。由此推断,在染色或皂洗时染料会发生水解并吸附在纤维表面和孔隙内部,在烘燥时未与纤维反应的水解染料会从纤维上脱落,这是造成丝绸织物烘燥颜色变化的主要原因之一。

双官能团活性染料对羽绒纤维染色性能的影响

采用双官能团棉用活性染料和毛用活性染料对羽绒纤维进行染色,探讨了染色pH、染色时间、染色温度对羽绒纤维上染率和固色率的影响。结果表明:双乙烯砜型棉用活性染料活性蓝203在最佳染色工艺条件下(pH=4,40℃入染,升温到80℃,保温染色30min,然后加碱固色)的染色效果接近于常用的毛用活性染料。活性蓝203染色羽绒纤维的耐皂洗沾色牢度达4级,并且活性蓝203对羽绒纤维具有较好的染色提升力。

天然来源活性染料在棉织物色彩印染中的应用

化学染料的使用涉及重金属和有机污染物的排放,会导致严重的水资源污染,探索和开发新的环保染料已经成为纺织行业的重要研究方向。天然活性染料因可再生性、生物降解性以及较低的环境影响,被视为替代传统化学染料的理想选择。这些染料能提供多样化的色彩和良好的染色效果,显著减轻纺织品生产过程中的环境负担。就天然来源活性染料在棉织物色彩印染中的应用进行全面探讨,以期通过实验研究验证其染色效果与环境友好性,进而评估其在现代纺织行业中替代传统化学染料的可行性和潜力。

活性染料上染锦纶66的工艺

使用艳丽牢活性红2B、黄5G、蓝3R等3只染料对锦纶66织物进行染色,研究了染液pH、促染剂种类、促染剂用量对得色量的影响,并分析了其上染曲线和提升力曲线。艳丽牢活性染料上染锦纶66的优化工艺为:染液pH 4.5~5.0,氯化钙10%(omf),分级升温到98℃保温40 min。优化工艺染色后的锦纶66织物具有优良的耐摩擦色牢度、耐汗渍色牢度、耐皂洗色牢度和耐水洗色牢度。3只艳丽牢染料均具有较好的配伍性和较高的染色提升力。

浴比对活性染料上染率及固色率的影响

选用红3BSN、黄3RS、蓝C-2GLN 3只活性染料染色,探究浴比对单只活性染料上染率及固色率的影响;绘制上染率曲线、固色率曲线,测定S、E、R、F值评价染料配伍性,探究3只染料是否满足拼色条件。再探究浴比对拼色染料各组分上染率及固色率的影响。结果表明,活性染料的上染率及固色率随着浴比的增加而降低;3只染料配伍性良好,满足拼色条件;在拼色体系中,随着浴比增加,拼混染料各组分的上染率及固色率呈现不同程度的减小,其中红3BSN对黄3RS和蓝C-2GLN在纤维上的吸附起抑制作用。

活性染料印花工艺的研究进展

活性染料是棉织物印花应用最普遍的一类染料,具备高溶解度、高固色率、良好的稳定性等优点,有K型、N型、M型等类型,应根据印花固色工艺选择合适的染料。常用的印花流程较长,采用尿素和小苏打为固色剂,导致产生大量废水,污染环境。为了解决以上问题,可改用甲酸钠、双氰胺、乙二胺四乙酸钠、叔胺类等固色剂,亦可采用阳离子改性棉纤维或活性染料提高上染率。将上述两种方式应用于高温焙烘法和汽蒸法,可制备较高固色率的印花织物。

活性染料染色性能的研究

分析了浅三原色系、中三原色系及深三原色系活性染料的染色提升性、色牢度及配伍性。结果表明:浅三原色系活性染料红K-HL、黄K-HL、蓝K-HL的最佳用量为1%以下;中三原色系活性染料红K-3BS、黄K-3RS、蓝K-BF的最佳用量为3%以下;深三原色系活性染料酒红DS、黄DS、藏青DS的最佳用量为4%以下。浅三原色系、中三原色系及深三原色系活性染料都具有良好的配伍性。

活性染料轧染-非水介质固色免水洗工艺研究

活性染料在非水介质中对棉纺织品固色可以获得90.0%以上的固色率,但是染色后仍需要水洗2~3次,耐摩擦和耐水洗色牢度等才能满足要求。为实现在活性染料轧染-非水介质固色染色体系中对棉纺织品染色后的免水洗,采用了预轧碱液→烘干→浸轧染液→非水介质固色→后处理工艺。结果表明,带液率是影响染料固着率的重要因素,当带液率在50%以下时,固色率超过95.0%。非水介质中固色后,再经固色剂处理,不经过水洗,耐水洗和耐摩擦色牢度可超过3级,满足应用要求。与浸染工艺相比,在非水介质中的连续快速固色实现了免水洗染色,避免了后道的水洗要求。

涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色应用

涤棉混纺织物采用常规工艺进行染色能够获得较好的色牢度,但是染色时间长而且污水处理成本高,不符合低碳环保的要求。采用分散/活性染料一浴一步法染色改进工艺替代常规工艺。在常温(40℃)状态下,以元明粉150 g/L,促染剂1 g/L,2℃/min升温至80℃并保温1 min,以1℃/min升温至95℃并保温1 min,以1℃/min升温至127℃并保温30 min进行分散染料与活性染料染色。实验结果表明,染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,同时能够缩短染色时间、节约用电、减少污水排放,对降低生产成本起到了积极作用,满足了实际生产需求。