油溶性过氧化环己酮在FCC柴油氧化脱硫中的应用研究

制备了油溶性过氧化环己酮,将其作为氧化剂应用于FCC柴油的氧化-萃取脱硫中,实验考察了反应温度、反应时间、剂油比等反应条件对脱硫率的影响。结果表明,在反应温度为100℃、氧化剂与柴油的体积比为2∶50、反应时间为3.0h、萃取剂与柴油的体积比为5∶10的条件下,可脱除FCC柴油中93.0%的硫化物,柴油回收率达99%;该柴油经二次萃取后,硫含量降至33.9μg/g,可满足欧Ⅳ排放标准的要求。

FCC柴油中硫、氮化合物的馏分和类型分布

分别对石油大学胜华炼油厂和齐鲁石化公司胜利炼油厂的FCC柴油进行了实沸点切割,采用硫、氮分析仪和GC-PFPD、GC-MS测定了各窄馏分的硫、氮含量,同时测定了齐鲁FCC柴油中各窄榴分的硫、氮化合物的类型分布。结果表明,FCC柴油中的硫、氮含量主要集中在240℃以上的馏分中。其氮化物的类型分布为:在小于200℃的馏分中主要是砒啶类和胺类氮化物,占总氮含量的3.2％;在200～300℃的馏分中主要是吲哚及其衍生物,占总氮含量的26.6％;300℃以上的馏分中主要以咔唑及其衍生物为主,占总氮含量的70.2％。其硫化物的类型分布为:在小于200℃的馏分中主要是硫醇和噻吩类硫化物,占总硫含量的3.2％;在200～300℃的馏分中主要是苯并噻吩类硫化物,占总硫含量的49.5％;300℃以上的馏分中主要以二苯并噻吩类硫化物为主,占总硫含量的47.3％。

FCC柴油加氢精制催化剂与工艺研究

以氢氧化铝干胶和分子筛混合作为载体,采用浸渍法制备出Ni-W型催化剂;采用BET和Py-IR对所制备的催化剂进行了表征,以FCC柴油为原料进行了加氢活性评价。结果表明:由于催化剂载体中加入了分子筛,使该催化剂具有较强的酸性,从而为柴油十六烷值的提高提供了条件;该催化剂适宜的操作条件为:350℃,7 MPa,450∶1,1.0 h-1。

残渣型船燃催化裂化柴油组分氧化脱硫研究

环保法规要求的日益严格,国际海事组织要求船用燃料油中的硫含量越来越低,因此开发低成本、高效的船用燃料油脱硫技术十分迫切。研究通过氧化-萃取降低残渣型调和船用燃料油组分催化裂化柴油的硫含量。采用双氧水-甲酸体系氧化,乙腈-水混合萃取剂萃取脱除催化裂化柴油中的硫化物。考察了搅拌速度、氧化温度、氧化剂添加量、氧化时间等因素对脱硫效果的影响。结果表明:在V(催化剂)∶V(氧化剂)∶V(油)=6∶6∶100、氧化温度60℃、氧化时间75 min、转速500 r·min^(-1)的条件下达到硫质量分数低于0.5%的Ⅱ号船用燃料油催化裂化柴油调和组分脱硫要求,收率达83%以上,脱硫率达到65%以上,硫质量分数从7120μg·g^(-1)降低至2477μg·g^(-1),萃取剂回收率95%,脱硫后油品芳香度下降。

酚类化合物对催化柴油氧化安定性的影响

对催化裂化柴油进行碱-醇抽提,抽提出催化柴油中的酚类化合物。测定抽提前后催化柴油的氧化安定性总不溶物的质量浓度由3.571mg/100mL降至1.257mg/100mL。结果表明,酚类化合物对柴油的氧化安定性有较大的影响。考察酚的类型以及酚的质量分数对催化柴油安定性的影响表明,在酚羟基的邻位上有烷基侧链的酚对柴油有抗氧化作用,而间位上有烷基侧链的酚抗氧不明显。随酚类化合物质量分数的增加,氧化安定性总不溶物的质量浓度先下降后升高,酚类化合物的质量分数在175μg/g时催化柴油安定性最好,同一结构的酚在催化柴油中既可以发生和烃类过氧化自由基结合生成稳定的化合物,也可以发生自身的缩合反应。

改善催化裂化柴油安定性的研究进展

分析了影响催化裂化柴油安定性的因素,对改善催化裂化柴油安定性研究进展进行了综述,主要集中在酸碱精制、溶剂精制、吸附精制、加速老化法精制和添加稳定剂等非加氢精制方法的原理及进展方面,对各种精制方法进行了比较。

新一代催化裂化柴油加氢改质催化剂的工艺条件及工业应用

就改善催化裂化柴油新一代加氢改质催化剂FC-4512应用的工艺条件在实验室进行了考察,并在600kt/a柴油加氢工业装置上进行了应用试验。实验室考察结果表明,最佳的工艺条件为体积空速0.8～1.5h^(-1),反应温度350～380℃,氢油体积比600～800,反应氢分压6.0～8.0MPa。工业应用可根据装置自身特点,利用工艺条件的互补性,调整操作参数,工业试验结果表明,该催化剂的脱硫活性好,可由原料中的7 000μg/g降到产品的5.8μg/g;降凝效果明显,凝点可由-4℃降至-7℃;十六烷值提高10.9个单位,柴油收率大于95％。该催化剂对原料具有广泛的适应性。

ARO-1催化柴油加氢脱芳催化剂的开发

以自主开发的催化柴油加氢脱芳催化剂ARO-1(Aromatics Ring Opening),在15mL小型加氢试验装置上对大庆催化柴油进行加氢脱芳。结果表明,ARO-1催化剂具有良好的加氢性能,脱芳率为58.0%,脱硫率为97.8%,脱氮率为99.8%,密度降低0.0416g/cm3,而且柴油产品收率可以达到98.0wt%,说明ARO-1是性能优异的催化柴油加氢脱芳烃催化剂。

车用柴油质量升级改造方案探讨

以某公司800万t/a油品质量升级改造项目总流程为基础,围绕260万t/a柴油加氢装置的改造以及催化柴油的不同加工方案,从全流程优化的角度开展柴油质量升级方案研究,提出了推荐方案,将100万t/a柴油加氢装置改造为催化柴油加氢改质装置是实现车用柴油质量升级的现实选择。

掺炼催化裂化柴油对蜡油加氢裂化反应的影响

研究了蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油(简称催化柴油)对反应性能的影响。掺炼不同馏程催化柴油的研究结果表明:在相同反应条件下,随着催化柴油馏程的升高(馏程低的称为轻催柴,馏程高的称为重催柴),轻石脑油与重石脑油收率逐渐减小,重石脑油芳烃潜含量逐渐增大,喷气燃料收率先增大后减小,喷气燃料烟点逐渐降低,大于282℃尾油收率先减小后增大,尾油BMCI值逐渐升高;在相同反应条件下,随着轻催柴掺炼比例的增加,喷气燃料和重石脑油收率减小,重石脑油芳烃潜含量增大,喷气燃料烟点降低,大于282℃尾油的BMCI值逐渐增加;当轻催柴掺炼比例为30%时,尾油BMCI值为13.31,仍可作为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料;在相同尾油收率下,随着轻催柴掺炼比例的增加,加氢裂化反应氢耗增加,轻石脑油、重石脑油收率降低,喷气燃料收率增加,重石脑油芳烃潜含量增大,喷气燃料烟点降低,尾油BMCI值增加。

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(简称催柴)或焦化柴油(简称焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由掺炼催柴改为掺炼焦柴后,精制反应器二床层出口温度下降8.6℃,精制反应器总温升下降19.4℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。

提高催化裂化柴油十六烷值技术探讨及应用

随着柴油质量标准的不断升级,催化裂化柴油因十六烷值低、芳烃含量高等特点,加工难度日趋增大。研究学者针对提高催化裂化柴油十六烷值开发出加氢改质、加氢转化、加氢处理-催化裂化组合、加氢裂化掺炼催化柴油等技术,各类技术在产品结构、产品质量、改造难度等方面各具特色。炼油企业可根据自身的需求选择适宜的技术,以实现柴油质量升级。某企业在应用了加氢裂化掺炼催化柴油技术、加氢处理-催化裂化组合技术后,柴油十六烷值有所提升,车用柴油比例由60%提升至94%,在每月加工1万t外购催化柴油的情况下,车用柴油比例仍维持80%以上。

加氢裂化装置喷气燃料芳烃含量调整措施与应用实践

中国石油独山子石化公司炼油厂2.0 Mt a加氢裂化装置采用增产喷气燃料兼顾改善尾油质量的加氢裂化技术及配伍精制剂RN-410B、裂化剂RHC-133B,于2019年9月一次开车成功。运行初期,装置所产喷气燃料馏分的烟点达到33.9 mm,芳烃质量分数小于4%,尾油BMCI为5.6,产品质量符合预期。通过调整装置的原料构成、提高滤后混合原料的芳烃含量,以及调整反应工艺条件、优化喷气燃料切割方案,在该装置上成功生产出芳烃质量分数不小于8.0%的各项性质指标合格的军用3号喷气燃料馏分。

船用馏分燃料油的研制

以轻质馏分油及不同柴油馏分为原料,通过调合方式,调制出符合国标要求的各种牌号船用馏分燃料油,拓宽了中国石化济南分公司柴油馏分的应用范围。

加氢裂化装置生产特供3号喷气燃料总结

对加氢裂化装置在低负荷生产条件下生产特供3号喷气燃料的工业试验进行了总结。为提高加氢裂化喷气燃料组分中的芳烃含量,加氢裂化装置对原料进行了多样的调整,最终通过掺炼催化裂化柴油与重芳烃油(二者流量均为10 t/h)达到特供3号喷气燃料芳烃体积分数不低于8%的要求。