FCC再生烟气中SO_3的生成及应对措施

论述了FCC再生烟气中SO_3的生成机理、影响因素以及所带来的危害;提出了降低FCC再生烟气中SO_3含量的应对措施:降低再生主风量、减少铂基CO助燃剂的使用量、使用硫转移助剂和金属钝化剂以及适当增加催化剂的卸剂量。

FCC/L12共格高熵高温合金的研究进展

高温合金是航空航天、能源等领域的高端装备核心热部件的关键材料。多年来,研究人员通过微合金化和先进制造工艺等方法,不断提升传统高温合金的性能,但由于受到合金主元的熔点限制,当前先进高温合金的性能已接近其极限。自2004年以来,高熵合金作为一种新型的合金体系表现出优异的综合性能,得到了广泛关注。高熵合金包含多种主元,在性能上的鸡尾酒效应可以融合各个主元的特点,突破了单一主元对合金性能的限制。随着对材料性能需求的不断提高,高熵合金也不仅限于单相固溶体,近年来也开发了大量第二相强化的高熵合金。其中,高熵高温合金结合了高熵合金多主元设计思想和传统高温合金共格析出的结构特点,表现出稳定的FCC/L12相结构和优异的高温性能,为新型高温结构材料的开发提供了希望。然而,高熵高温合金的相形成规律缺乏可靠的理论,强化和变形机理缺乏系统研究。此外,高温材料在环境中的表面稳定性是在工程应用中衡量材料性能的重要指标,而相关研究较少。近年来,研究人员基于已有的合金设计经验和计算机模拟方法,开发了一系列高熵高温合金,通过添加多种合金化元素不断提高材料的高温性能,研究了L12相的析出形貌和热稳定性、FCC/L12间的晶格错配度等对高温强度、蠕变性能的影响,并且对一些综合性能优异的高熵高温合金进行了高温氧化和热腐蚀测试,推进了高温高熵合金的工业化应用。本文归纳了高熵高温合金的研究进展,分别对相形成规律、力学性能、高温氧化和热腐蚀等进行了简单介绍,分析了变形机制、氧化和热腐蚀机理,指明了未来高熵高温合金的发展方向,以期为高熵高温合金的研发和工程应用提供一定的参考。

FCC催化剂制备过程中焙烧料打浆罐顶腐蚀问题的探究

FCC催化剂制备过程中氯离子的存在对焙烧料打浆罐顶金属设备的腐蚀较大。通过对打浆罐顶的腐蚀情况检测分析,指出控制催化剂制备过程中氯元素的加入量,增加焙烧尾气的抽取力度,同时在打浆罐外设置轴流风机或者引风机,在保证收率的情况下增加内部气流的流动性,可很大程度上改善腐蚀环境。此外,在工艺条件允许的情况下,还可采取加入适当的缓蚀剂或者选择合适的新型材料及适当考虑罐面衬氟等措施。

FCC金属晶界特征分布优化及晶间腐蚀改善

评述了面心立方(face-centered cubic,FCC)结构金属中影响晶界特征分布(grain boundary character distribution,GBCD)优化的主要工艺因素(如变形量、退火温度和时间等)及基于退火孪晶的优化机理。此外,总结和讨论了通过晶界工程(grain boundary engineering,GBE)处理实现GBCD优化进而改善FCC金属耐晶间腐蚀性能的加工方式及其微观机制。最后,展望了今后的研究热点。

FCC再生烟气污染物对再生系统设备的腐蚀与对策

对流化催化裂化(FCC)烟气组成、再生系统设备腐蚀开裂现象、再生系统设备腐蚀机理以及烟气净化措施选择等方面进行了分析研究,结果表明,FCC再生器内的SO_x和NO_x是引起再生系统设备腐蚀开裂的主要原因。FCC原料加氢预处理、优化FCC装置设计和使用催化助剂脱硫脱硝,是有效降低催化裂化SO_x和NO_x含量,减缓FCC再生系统设备腐蚀开裂的有效措施。

FCC脱臭汽油铜片腐蚀影响因素与解决措施

针对某炼厂FCC装置因原料变化而使部分FCC双脱汽油铜片腐蚀不合格的问题,进行了化验室试验分析,确定了精制汽油不合格的原因是单质硫、多硫化物,并提出了解决方案。

FCC烟气SCR脱硝装置运行问题分析及解决方案

详细分析了FCC(流化催化裂化)烟气SCR(选择性催化还原法)脱硝催化剂结垢堵塞引起催化剂失活及SCR反应器内部设备腐蚀的原因。分析表明:降低SCR入口烟气NO x和SO 3含量,是防止SCR装置硫酸铵盐生成的有效措施,而FCC脱硝和脱硫助剂可以在再生器中大幅度降低NO x和SO 3含量。采用天津某公司FCC烟气脱硫脱硝复合助剂可以使烟气中的NO x和SO 3含量分别降低80%和60%以上,抑制了SCR脱硝催化剂结垢堵塞引起催化剂失活及SCR反应器内部设备腐蚀等问题。

催化裂化柴油中悬浮物组成及产生原因

目的对中海油某炼厂催化裂化柴油中絮状悬浮物进行详细分离分析,推测其组成结构、来源及可能的解决方案。方法开发设计了从油水混合物中分离絮状悬浮物的方案,并使用傅里叶红外光谱、傅里叶变换离子回旋共振质谱等多种手段对悬浮物进行表征。结果该悬浮物以有机物为主,可在盐酸环境絮凝,经质谱检测其主体为C_(40)~C_(55)左右的含氮化合物,并表现出明显的人工合成特点。结论推测该絮状悬浮物为胺类及酰胺类缓蚀剂残留物或同时含有此两类化合物的复配缓蚀剂残留物。该分离分析方法也可用于相似样品的组成分析工作,有助于炼厂排查类似故障原因。

流化催化裂化油浆硅藻土预涂过滤静态试验研究

流化催化裂化油浆中存在着固体催化剂颗粒,如果不对其进行脱固处理,这些催化剂颗粒会随着流体一同流动,撞击后续加工设备的内壁面,造成设备磨损,加剧设备腐蚀。脱固处理过程中,为了避免过滤管被油浆中的胶团堵塞,提出了硅藻土预涂过滤方法;为了确定最佳操作条件,通过单因素试验和正交试验对最重要的4个因素(硅藻土粒径、涂层厚度、油浆温度及操作压力)进行了分析筛选。单因素试验结果表明:净化效率与操作压力、硅藻土粒径为负相关,与涂层厚度、油浆温度为正相关。正交试验结果表明:对净化效率的影响程度从主到次的顺序为操作压力、硅藻土粒径、涂层厚度和油浆温度;净化效率最高的操作条件为硅藻土粒径10μm、涂层厚度40 mm、油浆温度130℃及操作压力0.2 MPa。在实际生产中,综合考虑装置的净化效率、能耗及生产效率,最佳的操作条件为硅藻土粒径100μm、涂层厚度40 mm、油浆温度100℃和操作压力0.2 MPa。

催化裂化装置分馏塔顶循环系统结盐倾向分析

催化裂化分馏塔顶循环部位结盐腐蚀,威胁装置的安全生产和长周期运行。用量化分析的方法可以更准确地说明结盐产生的条件,从而有助于采取有效措施来解决或缓解结盐问题。盐的主要成分是NH_(4)Cl,主要来源有两个:一是气相结晶,通过气相中NH_(3)和HCl的分压可以计算出NH_(4)Cl的沉积温度,计算的沉积温度越高,说明结盐的倾向性越大;二是水相溶解,塔内有水蒸气凝结时,气相中NH_(3)、HCl的溶解可以生成NH_(4)Cl溶液,塔内水蒸气露点温度与顶循环返塔温度之差可作为结盐倾向性判定指标,温差越大,结盐的倾向性越大。从分析结果看,使用分馏塔顶含硫污水作为终止剂,无论是从气相结晶还是水相溶解来看,都会明显增加结盐的倾向性。

催化裂化装置分馏塔顶油气和换热水换热器腐蚀和选材分析

调研了近20套催化裂化装置分馏塔顶油气和换热水换热器的设计条件、操作运行及使用情况,发现此位号换热器腐蚀最严重、最复杂。主要表现为管束外侧(油气侧)的垢下腐蚀和冲刷腐蚀。分析了腐蚀介质的来源、换热器的布置形式、工艺条件等,并结合现场应用情况,提出将换热器材质升级为不锈钢,增加操作弹性,并且控制装置进料,避免掺炼污油、连续注水、管束壳程入口采用防冲板等措施,保障了换热器长期安全使用。

催化裂化油浆管道冲蚀损伤预测方法研究

以催化裂化油浆泵出口管道为研究对象,基于高温硫腐蚀和催化剂冲刷磨损机理分析,构建了一种适用于腐蚀、冲刷共同存在环境下的管道冲蚀损伤特性数值模拟预测方法,将流体流动、物质传递、化学反应和固体粒子追踪等多物理场模型耦合,获得流动参数、腐蚀介质浓度、催化剂碰撞角度分布,采用冲刷磨损速率、腐蚀减薄速率和表面减薄速率分别对冲刷、腐蚀和二者协同作用进行定量表征,并通过动态旋转挂片试验验证了数值模拟结果。结果表明:较大的压力、紊乱的流态能够驱动颗粒不规则运动,产生较大的冲刷磨损风险,也使管道近壁面的腐蚀介质分布不均匀,泵出口和水平直管段前端腐蚀介质浓度相对较高;在腐蚀-磨蚀协同作用下,管道壁面减薄速率平均值为0.46 mm/a,最大减薄速率可达0.55 mm/a;模型预测的损伤程度和减薄速率与实验结果基本吻合,研究成果可为管道损伤监测和寿命预测提供支持。

催化裂化装置气压机级间冷却器腐蚀与防护

通过了解近20套催化裂化装置气压机级间冷却器的设计条件、操作参数及使用情况,发现冷却器在使用过程中换热管内外侧均存在腐蚀、结垢和泄漏问题,并且冷却器一旦发生泄漏,检修会十分困难。通过分析腐蚀介质的来源、换热器的布置形式和工艺条件等,结合现场应用情况,采取冷却器由单台改为两台并联、循环水走管程、连续注水和适当升级管束材质等措施,从而解决了气压机级间冷却器腐蚀泄漏问题。

催化裂化装置换热器典型腐蚀分析与防护措施

为全面了解催化裂化装置换热器的腐蚀状况,提高石油炼化行业压力容器的安全运行效率,文章分析了压力容器定期检验中发现的换热器典型腐蚀案例,找出了腐蚀原因并提出了防护措施。其中催化裂化装置吸收塔冷却器接管腐蚀属于电化学腐蚀,可采取结构优化或实时监控腐蚀电位的防护措施;顶循换热器的管端腐蚀属于晶间腐蚀,可采取改变焊接结构并控制氯离子含量的防护措施;解吸塔重沸器的管束腐蚀属于湿硫化氢腐蚀,可采取材质升级并控制硫含量的防护措施。实际运行结果表明:相关防护措施使换热器达到了腐蚀可控状态。

催化裂化汽油腐蚀不合格的处理方法

针对广州石油化工总厂催化裂化汽油腐蚀不合格原因，进行了一些处理方法的研究，并开发出ＣＩ－１汽油抗腐蚀添加剂，解决了催化裂化汽油腐蚀不合格的问题。该剂使用简单易行、成本低、效果好。

催化裂化装置腐蚀及原因探讨

催化裂化装置是炼油厂实现效益的核心装置,近年来受装置老化、加工原油劣质化、多样化,以及在生产过程中产生的腐蚀后移等诸多因素影响,设备腐蚀问题日益突出,严重威胁着装置的安全生产。对炼制原料油的比例及性质进行了分析,分析了本装置主要存在的几种腐蚀形式,并描述了现场实际案例,同时从理论上分析了每种腐蚀形式产生的原因。根据装置现有的条件,提出了原料掺炼、工艺防腐、循环水管理、定点测厚、材质升级等防腐措施。

催化裂化系统设备腐蚀与防护

根据催化系统设备腐蚀状况 ,重点介绍了催化裂化系统设备的腐蚀机理 ,并提出了一些防护措施。

催化裂化稳定塔底再沸器腐蚀泄露分析与对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司掺炼外油后三催化裂化原料逐渐劣质化,自2004年4月起稳定塔底再沸器先后3次泄露。分析认为,稳定塔底再沸器腐蚀的原因为稳定塔底具备了HCl-H_2S-H_2O型低温腐蚀和HCN-H_2S-H_2O腐蚀环境以及由水分与硫化物结合经加热浓缩并沉淀的高腐蚀环境,H_2S,HCl和HCN同时存在形成相互促进的循环腐蚀过程,引起严重腐蚀泄露。发生内漏问题后,三催化裂化通过调整管程和壳程差压可维持正常生产,通过分馏塔顶注氨,三催化裂化已明显改善了稳定塔底再沸器的长周期运转水平。

催化裂化装置设备腐蚀与防护

文章对中国石油化工股份有限公司武汉分公司催化裂化装置2004年～2008年运行周期的设备腐蚀和检验情况进行了详细地描述,分析了造成设备腐蚀的主要原因,并针对下一周期设备防护问题提出了具体防腐蚀措施和建议。

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置(简称一催化)的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,由一催化精制汽油原料所含直馏汽油中的单质硫转化而来。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油和部分二催化稳定汽油进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油则进入脱硫脱臭单元,从而解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题。