FCC湿法烟气脱硫装置运行问题及对策

以应用EDV技术建造的RFCC湿法烟气脱硫装置为例,针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及运行3年来出现的一些问题进行分析,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 kPa,需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;根据磨损情况,需要对浆液循环泵的叶轮和洗涤塔喷嘴进行定期更换,以保证良好的烟气洗涤效果。应用表明,外部烟囱采用不锈钢304L复合板在硫酸雾存在下容易产生严重腐蚀,可采用耐蚀性更强的316L不锈钢;循环浆液的pH值不大于7.5,合适的絮凝剂用量可防止系统管线结垢;在外甩浆液中预先注碱可消除氧化罐内亚硫酸氢盐引起的副反应,减轻PTU单元的设备腐蚀。

湿法烟气脱硫系统节能优化研究进展

“双碳”目标下,随着新能源的快速发展,为保障电网稳定运行,不仅要求燃煤机组深度调峰运行且负荷变动频繁,同时为实现节能降耗的目的,也要求对相应的烟气脱硫系统进行节能优化改造。基于此,首先对湿法烟气脱硫(WFGD)系统的能耗进行研究,然后针对WFGD系统关键耗能设备的节能优化研究进行综述和分析,最后提出WFGD系统节能优化的发展方向,期望为“双碳”目标下WFGD系统的节能优化改造提供参考。

湿法烟气脱硫研究

随着工业的快速发展,长期的烟气排放过程对大气污染带来了严重的影响,在大气污染中的尘和酸雨所带来的危害是最为严重的。为了“持续深入打好污染防治攻坚战”及加强节能减排成效,对此更需要做好燃气排放过程中的SO 2的脱硫工作,从而改善其对大气的污染程度。该文针对当前脱硫技术发展的现状进行了分析,介绍了常用的湿法脱硫技术,并进一步阐述了烟气脱硫过程中存在的问题,同时也对湿法烟气脱硫技术的发展趋势进行了展望。

电石渣湿法烟气脱硫技术的应用

电石渣作为一种强碱脱硫剂,可用于干法、半干法、湿法烟气脱硫工程工艺中。本文主要介绍电石渣脱硫剂在烟气脱硫湿法工艺中,与常规的石灰石工艺在制备系统、吸收系统的差异。

黔希化工锅炉烟气氨法脱硫装置与主流装置的对比分析

贵州黔希化工有限责任公司3台220 t/h高压循环流化床锅炉(三开无备)采用贵州当地高硫煤,锅炉系统配套1套烟气氨法脱硫装置,采用侧排烟囱、塔内烟气饱和结晶、外置氧化槽、单级旋流器、离心机(脱水)、内置浓缩段脱硫塔、外置加氨槽、液体脉冲扰动浓缩段浆液、氧化槽设四层小孔径筛板等工艺,于2019年8月建成投产,运行稳定。随着环保要求日趋严格,为便于预防与处理后期系统的各类运行问题,通过与国内主流烟气氨法脱硫装置的对比分析,加深了对烟气氨法脱硫工艺的理解并认识到系统需改进的地方,制定了下一步的优化改进计划,以利保证烟气氨法脱硫装置的长周期稳定运行。

影响燃煤电厂湿法烟气脱硫效率的主要因素探讨

随着中国经济的快速增长,电力需求显著提升,环保标准也随之提高,特别是对燃煤电厂的烟气脱硫技术要求。湿法烟气脱硫(FGD)技术因其高脱硫效率和稳定运行而成为首选技术。然而,其高运行成本、设备大型化及处理后产物的二次污染问题限制了其应用。主要影响脱硫效率的因素包括Ca/S比、脱硫剂浓度、石灰石品质、工艺水质及烟气流量。通过实验和模型计算,发现这些因素对脱硫效率有显著影响,指出了优化操作条件和提高脱硫效率的可能途径。

湿法烟气脱硫废水处理改造工程及澄清池施工技术研究

湿法烟气脱硫废水处理技术是企业达标处理脱硫废水的常用技术类型,经过处理达标的水质可以在厂区洒水降尘以及其他生产环节循环利用,既能降低环境污染,又能提高水资源利用率。文章结合工程案例,探讨湿法烟气脱硫废水处理技术在脱硫废水处理改造工程,以及澄清池工程建设中的应用,致力于推动湿法烟气脱硫废水处理技术得到规范化执行和标准化利用,避免企业生产危害生态环境。

石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动控制研究

本文通过对石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺进行深入分析,梳理系统、设备、仪表运行逻辑,制定了石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动控制策略,实现了石灰石—石膏湿法烟气脱硫自动运行,且运行后各参数均能稳定在合理区间,保证了电厂烟囱SO2排放值符合环保要求。

基于湿法脱硫的电厂烟气脱硫脱硝技术研究

该文主要通过基于NaClO_(2)同时脱硫脱硝技术的试验,研究其脱硫脱氮效率的相关技术参数、应用效果以及应用实例。结果表明,吸收溶液的pH值应控制在5左右,可以实现80.5%的SO_(2)去除率和62.3%的NO去除率。而在实际应用中,应注意控制反应体系的pH值、NaClO_(2)的储存和使用安全、设备的定期检查和维护等事项。

简易液柱式湿法烟气脱硫装置的试验研究

介绍了一种简易液柱式湿法烟气脱硫装置 ,对该装置的脱硫特性进行了试验 ,研究分析了一些重要因素对系统脱硫效率的影响变化规律 .结果表明 :当塔内烟气速度小于 3 m/s,液气比为 1 2 L /m3 时 ,系统的脱硫效率在 80 %以上 .整个试验装置的阻力损失小 ,运行可靠 ,有利于装置在工业上的实际应用 .

湿法脱硫装置烟气系统的设计和运行

以广东省沙角A、瑞明、连州等电厂为例,介绍湿法脱硫装置烟气系统的各种典型设计和运行情况。重点对各种系统的优、缺点和存在的问题进行了比较、分析,提出对于在役机组增加FGD系统、机组燃用劣质无烟煤以及机组容量在600MW及以上情况应采用设置增压风机的方案;对于300MW及以下或600MW但未设GGH的新建机组的脱硫装置,可考虑不设增压风机,采用旁路挡板打开的方式运行FGD系统以提高发电机组和FGD装置运行的安全性。建议旁路挡板采用气动加弹簧的执行机构以提高其可靠性。

简易湿法脱硫除尘一体化装置烟气除湿性能的试验研究与改进

对简易湿法脱硫除尘一体化装置普遍存在的烟气带水问题进行了分析。通过试验 ,系统地研究了旋流板除湿装置自身结构及运行参数对除湿性能的影响 ,并且将试验研究结果用于工程实际 ,较好地解决了烟气带水问题。

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化(FCC)装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置(26.6×104m3/h)。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×104t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×104元/a。

火电厂湿法烟气脱硫废水处理施工技术分析

湿法烟气脱硫工作中,在对塔浆料中的水分进行再利用和吸收时,其中含有大量的重金属元素和Cl-元素,因此脱硫设备的腐蚀速率会大大加快,同时也会直接影响石膏整体质量。基于此,分析了多种火电厂湿法脱硫废水处理技术,通过沉淀、中和、絮凝等方法对废水进行排放和回收利用,以此提高火电厂湿法烟气脱硫废水处理质量,减少污水排放对环境的污染,优化环境质量。

影响600MW机组湿法烟气脱硫装置厂用电率主要因素分析

针对影响600MW机组湿式石灰石-石膏法脱硫岛厂用电率的主要因素,对煤收到基硫分高低、烟气量大小、采用的不同脱硫设备等对脱硫厂用电率的影响进行了详细分析。国内现设计的600 MW机组采用湿法烟气脱硫工艺时,设计煤种为高热值、低硫分(硫分低于0.7%),并且脱硫烟气系统不设GGH或设GGH时,脱硫厂用电率为1.0%～1.1%;当采用低热值、高水分设计煤种,脱硫厂用电率在1.7%以上;当采用高硫分(硫分高于4%)、中等热值的煤种时,脱硫厂用电率最高可达1.98%。应根据工程具体煤种情况核算脱硫系统主要设备(增压风机、浆液循环泵、磨粉机、真空泵、氧化风机等)的轴功率,在初步设计阶段核算脱硫部分厂用电率后,完成湿式石灰石-石膏法脱硫岛脱硫部分厂用变压器容量的选择。

石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置性能试验及问题分析

分析了装于连州电厂的广东省首套石灰石 /石膏湿法烟气脱硫装置的性能试验 。

湿法烟气脱硫装置喷淋塔内烟气流场模拟

结合某电厂600MW机组湿法烟气脱硫装置(吸收塔为3层喷淋塔),借助FLUENT软件,对多种烟气负荷下不同浆液循环泵组合方式也即不同喷淋层组和方式下的塔内烟气流场进行模拟研究。结果表明,75%及50%烟气负荷下3层喷淋层全部投运时吸收塔内烟气流场最均匀;70%烟气负荷下停运1层喷淋层时,第1层和第3层喷淋层组合时塔内烟气流场相对较均匀;50%烟气负荷下停运1层喷淋层时,第1层和第2层喷淋层组合时塔内烟气流场相对较均匀。

湿法烟气脱硫废水浑浊原因分析及应对措施浅析

石灰石湿法烟气脱硫系统运转阶段比较容易产生浑浊废水,为了有效对脱硫废水浑浊现象进行合理解决,应对脱硫废水进行科学处理,提高石灰石湿法烟气脱硫环保性。针对具体的系统运行方式,提出行之有效的废水处理优化方案势在必行。鉴于此,本文从废水处理的基本原理入手进行分析,结合脱硫废水处理系统的实际运行情况了解废水产生原因,立足具体的废水处理工艺要点,提出行之有效的浑浊废水处理优化建议。

石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置的除尘性能

通过对国电太原第一热电厂16号50MW机组石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置的除尘性能分析,研究脱硫装置的除尘机理,找出影响FGD除尘性能的主要因素,为烟气脱硫工程设计提供参考。

湿法烟气脱硫装置烟气系统启、停过程对锅炉炉膛压力的影响

以衡水恒兴发电有限责任公司2×300 MW燃煤机组的烟气脱硫装置为研究对象,详细介绍了石灰石石膏湿法烟气脱硫装置的烟气系统在投运与停运过程中对锅炉炉膛压力的影响,并提出较为合理的脱硫装置烟气系统的启、停控制方法,以减小对锅炉炉膛压力的影响。