一种基于FDM成型的圆筒制件工艺参数优化研究

以圆筒制件为模型,使用FDM成型方法进行3D打印,通过设计正交实验,以分层厚度、填充密度、填充速度、挤出头温度为影响因素,获得了不同参数下的尺寸误差和粗糙度误差。结果表明,在打印圆筒制件时,分层厚度对尺寸精度和粗糙度的影响都比较大。

工艺参数对FDM成型方法圆筒制件的精度影响

熔融沉积快速成型(Fused Deposition Modeling,FDM)是基于热源融化丝状材料的3D打印技术,以圆筒制件为模型,使用FDM成型方法进行3D打印,以分层厚度、填充密度、填充速度、挤出头温度为影响因素,获得了不同工艺参数下的壁厚误差和表面粗糙度Ra值。

FDM成型系统中喷头温度数学模型的比较

FDM成型系统是3D打印技术中容易操作的一种工艺,喷头温度控制精度对制件的成型质量起着关键作用,喷头数学模型的建立影响着喷头温度控制精度。分别从热量传递和电学知识两个角度建立相应的数学模型,并根据实际测得的数据基于MATLAB软件计算出相应的参数;在Simulink环境下进行模拟仿真比较,在阶跃信号的激励下发现热量传递模型所对应的响应超调量小、静态误差小、调整时间短,喷头温度控制精度较高。

FDM成型后ABS材料表面质量车削实验研究

ABS材料作为一种热塑性材料,常用于熔融沉积成型(FDM)工艺等多个领域。通过对不同成型角度和分层厚度的FDM实验研究可知,运用该技术成型的ABS材料表面质量普遍较差。为了解决这一问题,采用增减材混合加工方法,选用合适的FDM成型参数组合,对FDM成型后的ABS材料进行超声振动切削实验研究,从而改善该材料的表面质量。同时,对切削实验后的结果进行极差分析,研究了切削三要素对表面粗糙度的影响规律,并通过实验对比研究了普通切削和超声振动切削ABS材料的表面形貌特征区别。

FDM成型方法圆筒制件的尺寸精度分析

FDM快速成型已经成为目前应用最为广泛的3D打印技术,文章利用FDM快速成型工艺制作圆筒制件,分析不同壁厚和不同外径的圆筒制件壁厚误差,分别得出了使用ABS和PLA材料制成的圆筒制件在两种情况下的壁厚误差变化趋势曲线。

FDM快速成型技术在动漫模型制作中的应用

由于传统加工无法满足动漫模型形状复杂、单件小批量,制作周期短,而3D打印技术中的FDM快速成型技术可以解决这些问题。根据FDM快速成型技术成本低、体积小、无污染以及制作速度快的特点,利用简易型快速成型机完成了一批客户急需的动漫模型的制作。针对模型在制作过程中由加工设备、加工参数等因素产生的冷却收缩变形以及开裂等缺陷进行了分析。提出了对模型抽壳或者掏空的方案减小了模型的冷却收缩变形,优化了加工工艺参数以提高模型的质量和制作的效率。

FDM快速成型技术在无线电测向机创新设计上的应用研究

针对目前市场上无线电测向机在形态和结构上的缺陷进行了改进,采用了平行四杆机构和空间四杆机构实现对天线的折叠,增加了符合人体工程学的把手和胶套。然后在基于FDM工艺的快速原型机进行了改进验证,并对加工中遇到的超出成型空间和成型方向等几点具体的内容进行了研究,找到了合适的成型方法。实验表明采用快速原型技术大大的缩短了开发周期,降低了开发成本。

压铸模具产品FDM快速成型工艺设计

对压铸模具产品FDM快速成型的工艺进行分析,应用处理软件精细化STL数据,通过选择优良的成型材料,合理优化成型参数,确定最佳成型方向,采取超声波水溶机去除支撑材料等手段来充分发挥FDM快速成型工艺的优势。实践证明,FDM快速成型技术在产品开发中缩短了产品开发周期,提高了制造速度,使产品开发效率提高42%～58%。

基于CAD建模的FDM快速成型技术及其误差分析

通过玩具汽车车身的成型实例介绍FDM快速成型技术与CAD软件相结合的应用方法 ,并对FDM成型过程中影响成型件精度的误差因素进行分析,从而证明FDM技术是加快产品开发周期,提高企业市场竞争能力的关键技术。

FDM快速成型技术在大学生创新创业训练项目中的应用--以一种“写字机械臂”实物制作为例

为了进一步提高大学生的工程实践能力和创新能力,本文以一种"写字机械臂"实物制作为例,将FDM快速成型技术引入大学生创新创业训练项目中,详细论述了FDM快速成型技术在这种写字机械臂快速制作中的具体应用.教学实践证明,大学生不仅可以学习先进的加工制造技术,提高分析问题与解决问题的能力,还可以激发创造能力,提高自身综合素质.

FDM快速成型机停动运行状态的远程监测

针对长时间持续作业、无人职守的精密机械装置的运行状态和故障的远程诊断问题,以FDM快速成型机为对象,采用VPON远程监视系统和图像处理技术,实现了快速成型机运行状态与停动故障的远程检测和诊断。还着重介绍了系统软硬件环境的构建,以及故障识别过程中几个关键阈值的确定方法。

熔融层积成型(FDM)3D打印中切片参数对拉丝现象的工艺影响研究

对熔融层积成型(FDM)技术的3D打印工艺进行研究,比较分析采用打印文件不同的切片参数对模型拉丝情况影响,减低FDM-3D打印模型过程中出现的拉丝情况。实验结果显示切片参数中的回抽距离、回抽速度和打印温度对模型拉丝现象有比较大的影响。当回抽距离为2mm、回抽速度为2500mm/min、打印温度为195℃时,打印模型的拉丝现象最少。

高分子材料加工成型技术及其应用

通过对相关文献进行查阅,以高分子材料技术领域的FDM加工成型技术为研究对象,对其技术原理、优势、对高分子材料的要求进行了简要阐述,并对其在不同领域中的应用进行了深入分析,以期能够为FDM加工成型技术在实际工作中的应用提供一定理论支持。

FDM快速成型同轴式填充方式的工艺参数优化

FDM快速成型件的质量精度受设备硬件精度、工艺参数等多因素的影响.针对均匀壁厚型腔成型件,基于同轴式的扫描轨迹方式,运用有限元分析软件中的单元生死技术进行温度场和应力场模拟,探究分层厚度、成型室温度和扫描填充速度工艺参数对成型件翘曲变形的耦合影响.通过正交模拟试验得出各参数对翘曲变形的影响规律,以及使翘曲变形量最小的最优参数组合值,从而进一步提高了熔融沉积成型件的质量精度.

FDM 3D打印件翘曲变形的工艺分析与优化

针对熔融沉积3D打印中出现的翘曲问题,制定正交打印试验方案,研究喷头温度、打印速度、分层层厚和填充率对打印样件翘曲变形的影响,采用极差分析法制定最合理的工艺参数组合,以减少翘曲变形量,保证打印产品的成型精度和表面质量,为桌面3D打印技术的推广应用提供新的思路。

三维熔融沉积成型原理与技术研究

通过分析FDM三维成型原理和方式,对比不同架构的优缺点及耗材发展特点,探明发展过程中会遇到的瓶颈,和可能的不利影响因素。通过建立智能平台,发挥FDM 3D成型技术和成本优势,整合创新产业资源,运用新技术对大众创新的支持,创建合理良性发展生态圈,促进良性循环。

基于FDM的3D打印工艺实验研究

FDM成型技术作为3D打印的主流技术之一,因安全环保成本低,在教育等诸多领域发生了颠覆性的革命。FDM成型工艺实验研究,旨在减少3D打印实验教学中的盲目性,降低废品率。本文分析了影响FDM成型质量的关键因素;探讨了不同成型方向对3D打印成型技术经济性影响;实验研究了喷头温度、最小壁厚及打印速度与成型质量的关系,提出了改进FDM成型质量的方法,为高校3D打印实验教学提供重要参考。

桌面级熔融沉积成型技术及应用

针对成型过程出现的偏移、分层、翘曲等现象,文章根据桌面级熔融沉积(FDM)的成型原理以及在成型时所选择的工艺参数,提出了解决成型过程中出现的偏移、分层、翘曲等的方法。分析阐述了桌面级FDM彩色成型的成型原理。对桌面级FDM成型机改进进行预测,如支撑材料的改进和成型过程中出现异常情况后按正确路径继续成型。

熔融沉积3D打印成型缺陷研究与对策

熔融沉积（FDM） 3D打印是目前应用范围较广的一种成型技术.但是制约这一成型技术发展的主要瓶颈在于打印精度、成型材 料和产品成本.FDM在成型过程中会出现一系列的影响其外观和尺寸精度的问题,诸如成型件拉丝、出现孔洞或者缝隙、填充不牢 固、层错位等.本文针对打印产品存在外观和尺寸精度的问题,找出相关的原因,并提出切实可行的对策.

基于增材制造特性的航空发动机叶片快速成型工艺技术研究

提出一种基于增材制造特性的航空发动机叶片快速成型工艺方法。从增材制造的材料成型特性入手,通过对喷射丝材成型机理的研究,从三维模型的预处理、成型零件的快速成型和后处理等3个阶段分析了成型工艺参数对成型质量与成型效率的作用关系,并建立了各阶段的优化方案。结果表明,该方法只需传统减材制造的1/5周期即可加工出精度达IT8,表面粗糙度在3μm以下的制品,对实现复杂异型结构产品的快速制造奠定了基础。