唐钢FTSC工艺薄板坯表面纵裂原因及对策

以薄板坯连铸连轧实际生产数据的统计分析为基础,通过连铸坯表面纵裂纹形成机理的分析,从成分控制、工艺操作、设备安装精度保证等方面研究了薄板坯表面纵裂的影响因素,提出了控制措施,有效减少了薄板坯表面纵裂纹的发生率。

FTSC结晶器铜板温度场的数值仿真

为了提高薄板坯连铸铸坯质量和延长结晶器铜板的使用寿命,根据结晶器铜板的结构,建立了传热数学模型。计算了结晶器铜板的热流密度,确定出了边界条件,并对结晶器铜板温度场进行数值模拟分析。结果表明:薄板坯连铸结晶器的铜板温度场呈云层状分布。沿高度方向,从结晶器顶部到底部,结晶器铜板热面温度逐渐降低;沿宽度方向,其温度分布也不均匀。Mold-2结晶器铜板热面顶部的局部最高温度326.9℃比Mold-1结晶器的温度222.9℃高很多,这不利于结晶器铜板的使用寿命。

唐钢FTSC工艺薄板坯纵裂原因分析及改进

针对唐钢FTSC工艺薄板坯出现表面纵裂纹的原因进行了的分析,指出了结晶器铜板形状、镀层质量、水口流场、扇形段对中、保护渣性能和钢水质量是导致纵裂发生的主要影响因素,据此提出改进措施,使薄板坯连铸纵裂得到有效控制。

唐钢FTSC工艺薄板坯表面纵裂原因分析

对唐钢FTSC工艺薄板坯出现表面纵裂纹的原因进行了分析,认为结晶器铜板形状、镀层质量、水口流场、扇形段对中、保护渣性能和钢水质量是导致纵裂发生的主要因素,据此提出了改进措施,使薄板坯连铸表面纵裂得到有效控制。

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的优化与技术创新

介绍了唐钢在引进建设薄板坯连铸生产线过程中,结合实际实施的工艺优化、技术创新以及取得的效果,显著提高了唐钢超薄热带生产线的生产能力和产品质量。

FTSC薄板坯连铸漏钢预报及热像图技术应用

介绍了FTSC薄板坯连铸漏钢预报及热像图技术的组成、特点、工作原理及实际应用情况。实践证明,该漏钢预报系统具有非常高的粘结漏钢预报准确性,粘结后恢复浇注的成功率达到99%,特有的热像图技术非常直观的反应了结晶器内的温度场情况,在弥补漏钢预报判断逻辑不足的同时,也为深入研究连铸过程中结晶器内的冶金行为提供了可视化平台。

FTSC薄板坯夹杂物分布特性

通过体积率法对FTSC薄板坯夹杂物在铸坯厚度上的分布进行了研究,结果表明:夹杂物含量低,粒度小,分布比较均匀,没有明显的夹杂物集中带,在当前生产流程条件下生产的铸坯洁净度较高,为进一步开发品种打下了良好的基础。

SPHD薄板坯连铸漏钢原因分析及控制措施

分析了唐钢FTSC薄板坯连铸机生产低碳冷轧用钢过程中漏钢的成因;提出了优化锥度控制、改进结晶器窄面铜板形状和优化水口形状等技术措施。这些措施实施后,低碳钢生产过程中的漏钢得到有效控制。

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明:铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。

FTSC中碳硼微合金钢热轧板卷边部裂纹分析

唐钢FTSC薄板连铸机生产中碳硼微合金钢热轧板卷存在边部裂纹缺陷。通过对SS400B钢进行高温热塑性研究,发现弯曲矫直温度为750℃时热塑性最差;由于铸坯边角部冷却速度快,温度低,塑性较差,边角部振痕处存在可见裂纹;在对存在边部裂纹的铸坯取样分析时发现晶界间有非金属元素析出,同时晶界间存在裂纹。轧制时形成边部裂纹缺陷。

漏钢预报技术的应用与完善

介绍了唐钢超薄热带工程FTSC薄板坯连铸机漏钢预报技术的原理和应用情况,并通过实践应用,对漏钢预报系统进行了参数优化和功能扩展,使该技术得到进一步完善。

薄板坯连铸结晶器铜板内腔形状研究

结合唐钢FTSC薄板坯连铸机漏斗型结晶器的技术特点,优化了结晶器铜板内腔形状,在窄面铜板上采用了陶瓷镀层技术,解决了窄面铜板磨损过快的问题,保证了结晶器窄面角部区域的锥度稳定,实现了结晶器内腔形状的保持。在此基础上研究了宽面漏斗形状和窄面形状组成的结晶器内腔形状和钢种凝固收缩特性的匹配规律,以及对不同钢种表面纵裂的影响,研究发现长漏斗宽面+多锥度窄面适合生产中碳类钢种,小漏斗宽面+单锥度窄面适合生产低碳类钢种。