FTSR薄板坯内部横裂纹形成机理的分析和预防措施

采用Gleeble-3500热模拟机模拟FTSR薄板坯生产工艺,试验了SS330钢板坯(0.06％C)和SS400钢板坯(0.20％C)在600～1 350℃的高温塑性。结果表明,SS400钢在700～900℃的高温塑性高于SS330钢,SS400钢板坯内部产生的横向裂纹是由于柱状晶晶界处硫、氧化物的偏聚,使钢晶界的高温塑性下降所致。通过钢中硫含量由0.015％降低至0.010％,全氧含量由45×10^(-6)降至30×10^(-6),钢中Nn／S≥60,钢水过热度由30～50℃降至20～35℃,铸坯拉速由2.5～6.0 m／min改为3.0～4.5 m／min,控制二冷水量,有效地避免了薄板坯内部横裂纹的产生。

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(Flexible Thin Slab Rolling)薄板坯连铸连轧生产线从70 mm薄板坯生产3.5 mm SS330低碳钢带(0.04%～0.07%C)的组织和性能.结果表明,FTSR热轧3.5 mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2～7.0 μm,其屈服强度为284～293 MPa,抗拉强度369～375 MPa,延伸率38%～42%.

FTSR热轧5mmT510L高强度钢板的组织和性能

5 mm T510L(0.20%C、1.17%Mn)高强度钢板由FISR(Flexible Thin Slab Rolling):铁水预处理-150 t转炉-LF-85 mm板坯连铸.控制连轧工艺生产。试验结果表明,5 mm T510L钢板组织细小、均匀,平均晶粒度7.0μm,抗拉强度625 NPa,伸长率28%,韧脆转变温度为-60℃,应变硬化指数n值为0.210,具有良好的成形性。

FTSR低碳高强钢连续冷却相变和组织细化

用Gleeble-3500热模拟机研究了低碳钢(%:0.19C、1.15Mn、0.008Mo、0.002Ti、0.032Als)85 mmFTSR(薄板坯连铸连轧)铸坯在1 000℃以5 s^(-1)速率变形40%,然后以5℃/s冷却到900℃并以50 s^(-1)的速率变形30%,再以1～70℃/s冷却到400℃,空冷的连续相转变和组织。结果表明,冷却速度≤20℃/s时连续冷却转变的组织为铁素体和珠光体;冷却速度达30℃/s时,组织中出现少量粒状贝氏体。随冷却速度增加,晶粒尺寸减小,当冷却速度达10℃/s时,钢中的晶粒尺寸≤10μm,当冷却速度≥20℃/s时,钢中晶粒细化程度减弱。

薄板坯连铸连轧高碳钢生产工艺研究

阐述了薄板坯连铸连铸生产线的主要设备构造以及高碳钢生产的主要工艺流程，对质量控制关键点进行了详细的论述，针对面质量缺陷和卷形质量的产生原因进行了深入研究，分析了产生原因，实际生产过程中，通过采取相应的解决措施，已得到了有效改善和控制。

Nb-Ti微合金化610 MPa级汽车大梁钢板工艺研究

通过设计合理的化学成分,采用铁水预处理→120t转炉→LF精炼→FTSR(Flexible Thin Slab Rolling,灵活的薄板坯连铸连轧)连铸机(87.5mm厚薄板坯)→2机架粗轧+5机架精轧→卷取工艺流程,借助全流程TMCP(Thermo Mechanical Control Process,热机械控制工艺),成功生产了610MPa级汽车大梁钢。检验结果表明:钢板组织为铁素体+贝氏体+少量马氏体和残余奥氏体组元,晶粒尺寸2.08μm;板卷各项力学性能均能满足要求。对冲击断口做扫描电镜发现,冲击断口为韧性断口,且韧窝底部有球形CaS质点。

钛微合金化冷弯结构空心型钢的开发研究

根据冷弯结构空心型钢产品组织性能的要求,结合薄板坯连铸连轧生产线(FTSR)的工艺特点,确定C350钢种的钛微合金化成分设计工艺;通过测定此成分下钢的连续冷却转变曲线,制定合理的控轧控冷工艺;对BOF→LF→FTSC工艺的系统进行优化,实现对钢中硅质量分数的有效控制。成品理化性能检测结果显示,最终成品拥有理想的组织性能、表面质量及冷成型性能,为钛微合金化钢生产工艺的进一步推广进行了有益尝试。