基于KAREL语言的FANUC机器人开源控制系统设计

针对FANUC机器人控制系统开放性差问题,设计一种基于KAREL语言的机器人开源控制系统。基于Coppeli-aSim远程API接口文件,联合MATLAB、CoppeliaSim平台,设计离线仿真系统;通过开发上位机控制软件与KAREL程序,建立机器人控制器与上位机间基于TCP/IP协议的通信,实现了上位机对机器人的在线控制;并结合数字孪生技术,实现了虚拟样机与物理样机的同步运行。最后,基于FANUC M-20iA机器人实验平台验证了该机器人开源控制系统的可行性。

“华中”与“FANUC”数控系统“G76”指令使用的异同

以编程示例的方式,对国产的武汉"华中"数控系统与日本"FANUC"数控系统的螺纹切削复合循环指令G76进行对比,明确二者之间的区别与联系,避免使用时出现错误.

FANUC数控机床远程监控DNC系统开发和研究

针对具有以太网功能的Fanuc数控机床和数字化检测设备,利用SQL Server数据库和.Net平台,开发一套基于Socket通信和多线程技术的数控机床和设备远程监控DNC(distributed numerical control)系统。系统可以对多台数控机床和具有通讯功能的质量检测设备同时进行数据的实时采集,并实现机床和设备的状态信息监控、数据集成管理、效能分析、远程故障诊断、车间生产管理和产品质量管控等功能,保障数据的完备性,实现了制造基础数据的集成。介绍了Fanuc数控机床远程监控DNC系统的系统架构设计,针对每一个功能模块的设计和实现方法进行了论述,并对系统程序的工作流程、数据的解析方法和报警监控机制进行了介绍。通过在制造工厂的实际应用,验证了系统的可靠性。

基于FANUC系统的PC机与数控机床多机通信

分析数控机床远程通信和多机通信的必要性,基于FANUC数控系统,以I-7520和I-7527智能通信模块为例,详细介绍远程多机通信总体设计方案、主要硬件模块功能、上位机软件设计思路、数控系统通信参数设置。该系统已在实际应用中验证通过,效果良好,具有推广应用价值。

基于FANUC 0i Mate-C系统的数控综合实验平台开发

阐述了基于FANUC 0i Mate-C系统的数控综合实验平台的设计思想,对电源配置、CNC(计算机数控)装置、伺服系统、I/O模块、刀库模块、故障设置模块等部分进行了详细设计。在此基础上设计了基于该实验平台的实验项目。

FANUC系统i系列中HRV控制的作用与调整方法

阐述了FANUC系统i系列中数控系统伺服HRV控制的重要作用和调整方法。

配置FANUC系统的数控机床的调试

数控机床是高度机电一体化的产品,随着他在我国制造业的普及使用,了解其控制原理、安装调试过程及故障维修方法显得日趋重要。以FANUC 0 i系统加工中心的调试为例,介绍了配置FANUC系统的数控机床的一般调试步骤,同时也说明了数控加工中心各功能动作的实现过程。

基于FANUC系统速度前馈提高CNC机床加工精度的研究

针对高速高精加工过程中,因数控伺服系统时滞而导致的指令轨迹与实际轨迹存在偏差、进而导致形状误差的问题,将前馈控制引入数控机床伺服系统。通过理论分析可知:选用适当的前馈控制器,可以有效减小形状误差。数控机床测试结果表明:通过调整速度前馈系数,可以提高速度环的增益,从而减小因加速度变化引起的形状误差,改善表面精度和加工形状精度,进而提高CNC机床的加工精度。

FANUCOi-MD数控系统斗笠式刀库的PMC编程

通过FANUC系统宏程序与PMC编程的结合,实现斗笠式刀库的换刀控制。对FANUC Oi-MD数控系统斗笠式刀库控制的PMC编程思路进行了论述。说明了斗笠式刀库自动换刀的动作过程,给出了换刀宏程序,分析了主要PMC编程的编程思路。

PC机与FANUC数控系统远程通信软件的开发

针对PC机与数控系统RS-232串口直接通信距离短、可靠性不高的缺点,介绍了基于智能通信模块(RS-485)的FANUC数控系统远程通信软件开发的硬件平台结构。以VB语言为软件开发工具,给出了上位机软件设计思路,应用远程智能通信模块指令,介绍了FANUC系统串口通信协议,阐述了通信数据包的软件处理过程,以及调试和通信参数设置。该系统已在实际应用中得到验证,效果良好,具有推广应用价值。

FANUC伺服系统故障诊断排除方法分析

针对数控机床FANUC伺服系统中出现的常见性和代表性的疑难故障问题,以401或403,4n1,4n4号等报警为例,结合实际经验,介绍如何利用基本方法,排除疑难故障。文中举例均来自实际工作中的成功案例,可以为同行探讨及实践提供借鉴。

FANUC-0IC/D数控系统FSSB网络配置

FSSB(FANUCSerial Servo Bus)是FANUC-0IC/D数控系统中连接CNC与伺服放大模块的高速串行总线。其网络配置是设定CNC系统中的各伺服模块、分离型测量单元等,FSSB从站在网络中的地址、用途及类型,通过对相关伺服参数设定完成。本文讲述FSSB网络配置相关参数的含义和设定方法,最后以实例说明,并通过验证。

FANUC数控系统固定钻孔循环指令的优化

FANUC数控系统的固定循环指令G73～G89在实际应用时,由于工件结构使编程时程序比较复杂,经过分析比较,运用了FANUC数控系统的宏程序功能,对G81钻孔指令进行了具体优化,使其在实际应用时更为方便,灵活。

FANUC数控系统PMC程序识图方法与技巧

FANUC数控系统在设计中大量采用模块化结构,系统内部提供了大量丰富的PMC信号和PMC功能指令,数控机床的PMC指令必须满足信息处理和动作控制的特殊要求。通过数控系统PMC程序的识图与分析,可以提高数控机床故障诊断与维修的效率和准确性。

FANUC 0i-D系列进给伺服系统调试

以FANUC0i-D数控系统、FANUC专用伺服驱动装置及伺服电机配置进给伺服系统为例,通过进给伺服驱动系统的梯形图程序编制和系统参数设置,介绍了进给伺服驱动系统的调试步骤和方法,并列举了进给控制系统常见故障及排除方法,为维修技术人员提供参考。

FANUC 0iD系统数控机床螺距误差补偿方法研究

研究了FANUC 0iD数控系统螺距误差补偿原理与方法,通过机床工作台运动的实际测量,得到了一组位置误差数据并绘制出了误差曲线图。对位置误差数据进行处理后得到了误差补偿值,进行系统补偿后再次测量位置误差,测量结果表明机床精度得到了有效提高。

基于FANUC180i的MK8080a多功能立式磨床控制系统的研究与开发

结合MK8080a多功能立式磨床的结构特点和控制要求,以FANUC180i-Mb数控系统为核心,进行了磨床控制系统软、硬件的开发。通过PMC程序的开发,使数控系统、电气控制系统、伺服系统协调统一工作,以实现数控加工。并利用FANUC提供的FOCAS开发包与高级编程语言工具相结合,开发出相应的磨削控制软件,实现了加工过程的自动化。

基于GE Fanuc的MPS模块化生产制造系统设计

MPS系统是一种高生产率和可重构的生产制造系统,是时代发展的潮流。利用MPS系统的特点,选用GE Fanuc控制器对其进行进一步的改造。首先分析介绍MPS系统的结构设计及系统组成,并给出系统组成图;然后阐述所构成的各个工作单元的控制功能,并给出相应的程序流程图;最后以加工单元为例,根据给出的I/O分配表编写梯形图程序。运行结果表明,基于GE Fanuc的MPS系统具有较好的可行性,有很大的实际应用意义。

FANUC数控系统在布线专机的应用

各行各业都需求高效率高精度的加工,数控技术也不应仅限于机械行业,布线专机正是用数控系统控制机器在铸塑成型的聚乙烯管内布线;介绍了布线专机的设计思路,FANUC数控系统的应用,包括β系列伺服应用、主要参数调整和梯图调整,以及FANUC系统的具体操作;近两年的实际应用表明,该布线专机操作方便、加工效率高、布线均匀、运行可靠,已广泛应用于燃气输送、给水、排污、农业灌溉、油田、矿山、化工及邮电通信等行业。

EdgeCAM与FANUC O-T数控系统的数据通信

在机床通讯领域,该EdgeCAM一个插件可以实现DNC功能,本文就此功能并结合FANUCO-T系统的相应参数设置和联机通讯工作过程作详细地阐述。