烧结气氛对注射成形Fe/2Ni合金性能的影响

在H_2,H_2+N_2及真空气氛下对Fe/2Ni合金进行了烧结,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响;指出烧结气氛是通过H_2+N_2混合气氛中H_2脱出合金中的碳,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的,因此可以通过控制烧结气氛的H_2与N_2体积比来控制合金中的碳含量,以得到所需的力学性能;并对合金脱碳机理作了初步探讨。

烧结气氛对注射成形Fe/2Ni合金性能的影响

在H2 ,H2 +N2 及真空气氛下对Fe/ 2Ni合金进行了烧结 ,讨论了烧结气氛对合金碳含量以及合金力学性能的影响 ;指出烧结气氛是通过H2 +N2 混合气氛中H2 脱出合金中的碳 ,从而影响合金的最终组织来影响合金力学性能的 ,因此可以通过控制烧结气氛中的H2 的含量来控制合金中的碳含量 ,以得到所需的力学性能 ;

烧结参数对温压Fe-2Ni-2Cu-1Mo-1C材料抗拉强度的影响

采用温压方法制备了高密度Fe-2Ni-2Cu-1Mo-1C材料,并研究了烧结温度和烧结时间对温压Fe-2Ni-2Cu-1Mo-1C材料烧结密度和抗拉强度的影响。结果表明:常规温压和模壁润滑温压的烧结密度和抗拉强度随烧结温度和时间的变化而变化,模壁润滑温压的烧结密度和抗拉强度均大于常规温压的;温压材料的抗拉强度为烧结温度和烧结时间的函数,常规温压和模壁润滑温压的抗拉强度随烧结温度和时间变化的线性回归方程(R为相关系数)分别为σb=575+211 153 6f(t,T),R=0.972和σb=595+208 688 3f(t,T),R=0.997。

聚乙二醇基粘结剂用于Fe-2Ni注射成形的研究

研究了用于Ｆｅ－２Ｎｉ（质量分数，％，下同）注射成形的聚乙二醇－聚甲基丙烯酸甲酯粘结剂的制备。粘结剂混炼时间短，粉末装载量达５５（体积分数，％），Ｈ２Ｏ脱脂速度超过２ｍｍ／ｈ。

Fe-2Ni金属粉末注射成形工艺评述

金属粉末注射成形技术是当今最热门的零部件成形技术。适于制作复杂形状产品,性能高,成本低。本文简述了Fe-2Ni注射成形的工艺过程,综述了其研究现状和性能水平。作者认为:粗粉注射成形研究、快速脱脂工艺研究以及尺寸精度控制研究将是研究热点和重点。

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢内花键齿环的感应淬火

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢制内花键齿环要求感应淬火,但采用10%PAG水溶液淬火时易开裂。采用16%PAG水溶液淬火,并适当降低加热速度和淬火温度,以及进行预冷淬火,结果在批量生产中该内花键齿环再未发生感应淬火开裂的情况。

MIM Fe-2Ni-0.8C的烧结

鉴于水雾化工艺比气雾化与化学法可节约成本,长期以来,在粉末注射成形工艺中使用水雾化粉末,一直是个值得注意的领域,在这个研究课题中,研究了水雾化Fe-2Ni粉末在研磨与接收状态下的烧结特性.研究了粒度、含碳量、加热速率、烧结温度与气氛的变化.结果表明,除了烧结温度与气氛的变化外,对烧结体的密度影响最要的因素是颗粒大小、加热速率及表面的化学性质.研磨可改变表面的化学性质与减小颗粒大小,这二者都会使烧结件的密度增高。

TRIP型双相不锈钢Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si在循环变形条件下的力学特性

通过系列循环加载实验,研究了TRIP型双相不锈钢Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si在循环变形条件下的力学特性,同时结合TEM分析,讨论了微观机理。结果表明,Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢在单调加载条件下力学性能优异,表现出TRIP型双相不锈钢典型的"三阶段"硬化特征;Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢的循环硬化/软化特性对应变幅和循环周次敏感。在小应变幅下,Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢先初始循环硬化(循环周次N<5 cyc),随后大幅循环软化后逐渐稳定。而在大应变幅下,Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢变形初期(N<5 cyc)迅速循环硬化后,持续循环软化,未达循环稳定而直至疲劳失效。循环变形过程中铁素体相中形成的位错墙是Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢整体循环软化的主要原因;而较大应变幅下奥氏体会发生循环诱导ε马氏体相变,抑制软化,从而使得Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢循环软化率随(塑性)应变幅的增大表现出先快速增大,后缓慢增大,最后降低的趋势。相比于单调加载状态,Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢随应变幅的增加表现出"硬化→软化→再硬化"规律。另一方面,Fe-19.6Cr-2Ni-2.9Mn-1.6Si钢循环应力幅与塑性应变幅间(lgσa-lgεa)表现出三阶段的线性关系,对应的循环硬化指数(n’)分别为:0.16 (阶段Ⅰ)、0.09 (阶段Ⅱ)和0.17 (阶段Ⅲ);各阶段n’的变化分别与两相间协调变形(Ⅰ→Ⅱ)及循环诱导ε马氏体相变(Ⅱ→Ⅲ)有关。

放电等离子烧结制备铁基合金

采用脉冲+恒流电流烧结方法对Fe-2Cu-2N i-1Mo-0.8C混合粉末进行了快速烧结,通过对不同脉冲电流通电时间烧结样品的显微组织、断口形貌进行分析,并对样品的密度和抗弯强度进行测试,研究了粉末的脉冲+恒流电流烧结行为.结果表明:当脉冲峰值电流、基值电流、占空比和频率分别为3 000 A、360 A、50%和50Hz,空载恒流电流为1 389A时,经脉冲和恒流电流各烧结3m in后,合金的密度和抗弯强度分别达到最大值7.61 g/cm3和1 540MPa;该烧结材料的显微组织以珠光体为主,其中包含块状或网络状分布的铁素体、奥氏体及少数未扩散均匀的合金相;弯曲断口呈现解理、韧窝和沿晶的混合断裂特征;与常规烧结相比,放电等离子烧结不仅能改善烧结材料的性能,而且能提高加工效率.

铁基粉末温模压制技术的研究

温压工艺是一种能以较低成本制备高密度铁基粉末冶金零部件的新技术，但该技术在工业化应用中，需要昂贵的设备投入及改造费用，限制了其大规模应用。论文作者利用具有优异室温润滑性能的润滑剂，以经过退火和未退火处理的雾化铁粉配制的、材质为Fe-2Ni-1.5Cu-0．5C的2种混合粉末为原料，研究制备高密度粉末冶金材料的常规压制和温模压制工艺。结果显示，粉末中较理想的润滑剂含量范围为0．1％～0．3％（质量分数），此时，润滑剂含量对压制效果影响不明显。在压制压力为763MPa、模具温度为100℃的条件下，含0．1％润滑剂的2种粉末压坯密度分别达到7．50g／cm^3和7．43g／cm^3，对应的脱模压力为34MPa和42MPa，与传统温压效果相接近，而采用传统的室温压制也可以获得7．36g／cm^3的压坯密度。