稳定剂对化学镀Fe-Ni-P-B合金性能影响

为了获得化学镀Fe-Ni-P-B合金镀层的高镀速、高硬度和高耐腐蚀性,用电化学等方法研究单一、二元、多元稳定剂对Fe-Ni-P-B的沉积速度、镀层硬度、结合力、孔隙率、耐蚀性、腐蚀电流密度和腐蚀电位的影响。结果表明,较好单稳定剂是碘酸钾(8mg/L),二元稳定剂是硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L)以及硫代硫酸钠(8mg/L)+碘酸钾(8mg/L),多元稳定剂是硫脲(8mg/L)+硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L),再结合形貌分析,最好的稳定剂为硫脲(8mg/L)+硫代硫酸钠(8mg/L)+碘化钾(8mg/L)。

热处理对Ni-P合金镀层组织结构、显微硬度与耐蚀性能的影响

目前,有关热处理对Ni-P合金镀层组织结构与性能的影响研究不够深入。采用脉冲电沉积方法在Q235钢表面制备Ni-P合金镀层,并在200～500℃下进行热处理。利用X射线衍射仪分析镀层的相结构,用电化学极化曲线和扫描电子显微镜(SEM)对镀层在3.5%NaCl,10%HCl和10%H2SO4溶液中的腐蚀行为进行了研究。结果表明,提高热处理温度,Ni3P相的析出速度增大,Ni-P合金镀层的晶化时间减少,达到最高硬度所需的热处理时间相应缩短,镀层经300℃和400℃热处理后的最高硬度分别达到862.8 HV2N和887.4HV2 N;Ni-P合金镀层热处理晶化后,其耐蚀性能显著降低,在3种腐蚀介质中均发生点蚀。

28CrMo钢Ni-P非晶态合金镀层在模拟气田水溶液中的耐蚀性能

Ni-P非晶态镀层性能优异,而在钻杆用钢表面电沉积了Ni-P非晶态镀层的报道较少。在钻杆用28CrMo钢表面电沉积了4种Ni-P非晶态合金镀层,采用极化曲线、阻抗谱及腐蚀速率测试等方法研究了4种镀层在模拟气田水溶液中的耐蚀性能,并与基材的耐蚀性进行了对比。结果表明:Ni-P非晶态合金镀层在模拟气田水溶液中的耐腐蚀性能随镀液中Ni含量增加及P含量减少而增强;适量稀土镧能提高Ni-P非晶态合金镀层的耐蚀性能;Ni-P非晶态合金镀层在模拟气田水溶液中的腐蚀方式为点腐蚀,随着腐蚀时间的增加,耐蚀性先增大后减小;Ni-P非晶态合金镀层具有优异的耐蚀性能,在模拟气田水溶液中的腐蚀机理为胞状颗粒间的针孔状腐蚀。

Ga,In对Fe_(40)Ni_(40)P_(14)B_6共晶合金非晶形成能力的影响

采用助熔剂净化和铜模铸造相结合的工艺 ,用工业纯原料制备出块体非晶合金 (Fe4 0 Ni4 0 P1 4B6 ) 1 0 0 -xGax(x =4～ 6 )和 (Fe4 0 Ni4 0 P1 4B6 ) 1 0 0 -x -yGaxIny(x =2 ,4 ;y =6 -x)。样品为直径 3mm的圆柱体和宽 6mm、厚1mm的片材 ,长度都在 2 0mm左右。研究了Ga ,In对Fe4 0 Ni4 0 P1 4B6 共晶合金非晶形成能力的影响。XRD、DSC等分析表明 ,当x =4～ 6时 ,(Fe4 0 Ni4 0 P1 4B6 ) 1 0 0 -x(Ga ,In) x 合金具有强的非晶形成能力。

45钢表面Ni-Y-P合金镀层的表面形貌和性能研究

采用化学镀工艺在45钢表面制备Ni—Y—P三元合金镀层，通过SEM、EDS、XRD、Tafel曲线等测试方法研究镀层的形貌、成分、晶相结构和耐蚀性能。采用显微硬度计测量镀层热处理前后的硬度。结果表明：Ni-Y-P镀层表面平整，为混晶结构，其中Ni、P、Y的含量分别为81．93wt％、14．35wt％和3．71wt％。在400℃-1h时效热处理过程中．Ni—Y—P合金镀层中产生Ni纳米晶化和Ni3、Ni3Y、N5Y等相沉淀析出，起到弥散强化作用，显微硬度可高达HV825。在3．5wt％NaCl溶液中,Ni—Y—P合金镀层的自腐蚀电位是-0．56V。

汽车用AZ31B镁合金表面化学沉积Ni-P/SiO_2镀层及腐蚀分析

采用化学镀方法在AZ31B镁合金表面沉积Ni-P/SiO_2镀层。以Ni-P/SiO_2镀层的腐蚀速率为考察指标,采用正交试验确定了最优化学镀工艺参数为:镀液温度80℃,化学镀时间100min,SiO_212g/L。对最优Ni-P/SiO_2镀层进行腐蚀分析。结果表明:与AZ31B镁合金相比,相同条件下最优Ni-P/SiO_2镀层表面更难发生腐蚀,腐蚀速率低且腐蚀坑小。最优Ni-P/SiO_2镀层能够提高汽车用AZ31B镁合金的耐蚀性。

热处理温度对化学镀Ni-Fe-B合金镀层影响

对铜合金表面化学镀Ni-Fe-B合金镀层进行热处理,采用扫描电子显微镜(SEM)、维氏硬度测量仪以及极化曲线等检测方法,分析了化学镀Ni-Fe-B合金镀层的表面形貌及镀层成分、镀层表面组织结构、镀层显微硬度以及耐腐蚀性,以此来研究热处理温度对化学镀Ni-Fe-B的影响.研究结果表明:在热处理温度为500℃时,其显微硬度及耐腐蚀性达到最佳.

制备冷速对Fe40Ni40P14B6非晶态合金晶化动力学的影响

通过J-quenching和melt-spinning技术制备Fe40Ni40P14B6块体非晶态合金和非晶薄带样品。利用差示扫描量热法对这两个不同制备冷速下获得的非晶态合金样品的热力学行为以及晶化过程的非等温晶化动力学行为进行研究。结果表明：两种样品的玻璃转变温度和初始晶化温度没有明显的差别,但非晶薄带总的晶化放热焓要大于块体非晶态合金的。随着制备冷速的降低,样品的表观激活能增加,两种制备技术获得的非晶态合金的局域Avrami指数（n）大部分处于1.5～2.5之间,表明晶化机制为受扩散控制的共晶型长大,且小尺寸晶粒长大的同时还伴有形核,形核率随时间减小。样品的n指数同样随着制备冷速的降低而减小,低制备冷速下获得的样品具有较高程度的短程有序。

σ相对有序态(Fe,Ni)_3V-B合金力学性能的作用

研究了室温下σ相对不同硼含量有序态(Fe,Ni)_3V-B合金在真空中力学性能的作用,研究结果表明:随着合金中硼含量的增加,有序态(Fe,Ni)_3V-B合金的晶粒尺寸变小;合金中σ相的含量随之增加;有序态(Fe,Ni)_3V-B合金的延伸率基本保持恒定,而合金的抗拉强度却呈增加的趋势。含σ相有序态(Fe,Ni)_3V-B合金在真空中的力学性能受合金中的硼含量、σ相的含量及其分布的共同影响。

镁合金Ni-Ce-P/纳米TiO_2化学复合镀工艺及性能

为了改善镁合金表面的耐磨、耐蚀及抗菌性能,在Ni-Ce-P化学镀的基础上加入了纳米TiO2,在镁合金上获得了Ni-Ce-P/纳米TiO2化学复合镀层,对复合镀层组织进行了分析。最佳工艺参数:25.0 g/LNiSO4.6H2O,2.0 g/L TiO2,20.0 g/L柠檬酸,25.0 g/L NaH2PO2.H2O,10.0 g/L NH4HF2,0.1 g/LCe(NO3)3,0.2 g/L硫脲,2.0 g/L十二烷基硫酸钠,时间1 h,磁力搅拌。结果表明:Ni-Ce-P/纳米TiO2化学复合镀层使镁合金的耐磨性提高了1倍,耐蚀性优异,光催化性及抗菌性能良好。

化学复合镀Ni-Co-P对贮氢合金电化学性能影响

在不同反应温度下,在A2B7型La1.5Mg0.5Ni6.5Co0.5贮氢合金表面化学沉积Ni-Co-P,研究了沉积前后合金电极的电化学性能。结果表明:与未处理相比,沉积处理后合金电极活化次数、高倍率放电性能、交换电流密度和极限电流密度率均得到明显的提高,且随着反应温度的升高而增大。合金电极循环寿命也在一定程度均好于未包覆的。表明化学沉积Ni-Co-P能有效地提高贮氢合金电极电化学性能。

基于稀土化合物LaCl_3对Ni-P复合刷镀层性能的影响

论述了稀土化合物LaCl3对Ni P复合刷镀层沉积速度、耐蚀性、耐磨性好的影响。在刷镀溶液中适当添加稀土化合物LaCl3,可在刷镀层含磷较低情况下得到非晶组织,大大改善刷镀层的性能。实验表明,稀土元素可提高刷镀层的沉积速度,明显改善了刷镀层的耐磨、耐蚀性能。

油管镀Ni-Fe-W合金层的耐疲劳和耐蚀性能

目前,不同腐蚀环境中油管选用Ni-Fe-W合金镀层时存在一定的盲目性。对QT-900油管电镀Ni-Fe-W合金,模拟某油田腐蚀环境,通过疲劳试验、高温高压腐蚀试验以及金相显微镜、SEM、EDS等分析手段,研究了Ni-Fe-W镀层对QT-900油管的耐疲劳及耐CO2酸性腐蚀的影响。结果表明:Ni-Fe-W合金镀层具有良好的耐CO2酸性腐蚀性能,其均匀腐蚀速率较低,且随CO2分压增加变化不大;Ni-Fe-W合金镀层显著提高了油管的疲劳寿命;疲劳失效的Ni-Fe-W合金镀层油管,裂纹均起源于表面镀层,贯穿镀层扩展至基体,刺口附近裂纹较为密集,距刺口350 mm处裂纹较为稀疏。

稀土Ce对Ni-Fe合金性能的影响

通过正交试验方法,以沉积速率和镀层外观为指标,探讨了电流密度、电沉积时间、镀液中稀土含量、镀液温度4个因素对沉积速度的影响规律,初步确定合金镀层的最佳制备工艺条件为:J=5 A/dm2、t=50 min、θ=50～60℃、ρ(CeCl3)=0.3 g/L。利用扫描电镜、塔菲尔曲线等手段测试了镀层的形貌、耐蚀性和抗氧化性。结果表明,在添加CeCl3条件下沉积获得的Ni-Fe合金镀层的抗高温氧化性和耐蚀性能均比没有添加CeCl3的好,表明Ce(Ⅲ)起到改善电沉积效果的作用。

铝合金化学镀Ni-P前处理工艺条件的优化

化学镀Ni-P可以改善铝合金易产生晶间腐蚀、表面硬度低、不耐磨损等缺陷,欲使镀层与铝合金基体具有很好的结合力,前处理工艺则显得尤为重要。采用正交试验,用极差法分析了活化和预镀镍各工艺参数对后续化学镀Ni-P镀速影响的主次顺序,确定了活化和预镀镍镀液的最佳配方及各工艺条件,并利用金相显微镜、扫描电镜能谱、增重法、热震实验和失重法等测试了采用最佳活化、预镀镍工艺所得镀层的形貌和性能,结果表明:所确定的活化、预化学镀镍前处理工艺可显著提高镀层的硬度、沉积速率及其与基体的结合强度,镀层组织致密均匀,耐蚀性优良。

聚丙烯塑料表面低温碱性化学镀Ni-P合金

为了克服塑料表面酸性高温化学镀Ni-P合金工艺的局限性,研究了中低温碱性镀液中聚丙烯(PP)塑料表面化学镀Ni-P合金的工艺。采用扫描电镜(SEM)表征了镀层的表面形貌,用能谱(EDS)分析了镀层成分,用X射线衍射研究了镀层的相结构。结果表明,最佳工艺配方及参数:基材在350 g/L CrO3,200 mL/L 98%H2SO4中于75℃下粗化30 min;再在含15 g/L NiSO4.7H2O,30 g/L NH4Cl,30 g/L NaH2PO2,10 g/L柠檬酸钠,5 mg/L14,-丁炔二醇,pH=9.2的镀液中于32℃下施镀30 min。最优工艺条件下所得镀层为非晶态结构的Ni-P合金层,其中P的质量分数为9.28%;镀层表面均匀光亮,与基体结合牢固,耐蚀性较好。

Ni-P基纳米复合镀层研究现状及展望

介绍了Ni-P基纳米复合镀层的研究现状,分析了不同纳米颗粒对镀层性能的影响,并指出了其研究方向。

复合化学镀Ni—P—SiC工艺研究

通过正交试验对复合化学镀Ni—P—SiC工艺参数进行了优化,并确定了镀液的最佳温度、搅拌速度、酸碱度及SiC微粉的加入量,最后对镀层性能进行了测试。

热处理温度对Ni-Fe-P化学镀层性能的影响

将表面经过Ni-Fe-P化学镀的35CrMo钢在不同温度下进行热处理,通过XRD、显微硬度计、电化学试验等手段研究热处理温度对镀层性能的影响。结果表明,经热处理后,镀层具有较高的硬度,400℃时,达到最高值881.7 HV0.5;经过热处理的镀层与基体有很好的结合力;镀层经200℃热处理后耐蚀性能提高,经400℃热处理后镀层耐蚀性降低,当热处理温度增加到600℃时,镀层的耐蚀性有所回升。

对比分析外壳瓷件化学镀镍-磷及镍-硼镀液与镀层性能

通过对比外壳镀液性能,可以得出结论,镀液性能主要体现在镀层的附着力、流淌性与耐蚀力等方面,其中Ni–P合金形成的镀液稳定性比较理想,同时成本低、镀速高,因此应用范围比较广,但在使用时对加热设备具有较高的要求,如果设备达不到标准,就会直接影响镀层性能。另外,当厚度达到一定标准后,与Ni–B镀层相比,采用Ni–P镀层,可以让粗糙度降低,同时提高其附着力,但焊料流淌性通常会受到影响。当镀层厚度增大,镀层性能也会随之发生改变,这将成为研究的重点。