硅铝铁合金脱氧工艺技术分析

通过Si Al O体系的热力学分析计算 ,认为国内钢厂采用SiAlFe进行终脱氧的效果并非由于Si、Al复合脱氧的作用 ,而是该合金物理性能的原因 ,并根据普碳钢生产工艺条件对合金成分设计提出建议。

Al-Mg合金在钢水中脱氧脱硫的行为分析及应用

从热力学上分析了铝镁合金脱氧、脱硫的能力和效果以及它对夹杂物的改质、变性、去除的作用,探讨了铝镁合金在钢水二次精炼中的加入方法及其残留物对钢质量的影响,得出它在钢水的二次精炼中具有很大的应用前景。

铝镁合金脱氧理论研究

针对精炼过程中使用Al-Mg合金脱氧、脱硫的可行性进行了热力学理论分析,得出如下结论:由于Mg自身的特性,以Al-Mg合金形式存在的Al可有效地降低精炼时Mg的蒸气分压,并提高Mg的利用率;合金中的Al为Mg及MgO的脱硫创造了良好的热力学条件;合金中的Mg不但能对Al_2O_3夹杂的长大起一定的阻碍作用,还可对其形态有一定的改性作用;合金中含Mg量应为10%,使用量为使用纯Al的1.07倍,对温度的影响二者相当。

RH精炼工艺对无取向硅钢MgO·Al_2O_3夹杂物演变影响及控制

基于BOF→RH→CSP生产工艺，研究了RH精炼过程钢中夹杂物类型演变及MgO·Al2O3夹杂物形成规律，同时对MgO·Al2O3夹杂物的形成条件进行了热力学计算，借助CFD数值模拟软件研究了RH精炼过程卷渣行为。研究发现，RH精炼过程20和30min时，w（[MgO]）／w（[Al2O3]）为0．005～0．020，未发现MgO·Al2O3夹杂物；RH出站后夹杂物似[MgO]）／w（[Al2O3]）为0．3～0．5，且RH精炼结束后MgO·Al2O3夹杂物占夹杂物总量的58．4％；另外，RH精炼过程钢液表面速度CFD模拟结果为0．57m／s，大于临界卷渣速度0．45m／s，且项渣成分与夹杂物成分相近，存在卷渣现象。热力学计算表明，钢液与炉渣平衡时钢中w（[Al]）为0．31％～0．37％，w（[Mg]）为0．00024％～0．00028％，在MgO·Al2O3生成区域之内。减少RH处理过程卷渣，浇铸过程下渣及控制顶渣和包衬相中MgO质量分数可抑制MgO·Al2O3夹杂物形成。

铝脱氧轴承钢GCr15精炼渣最优成分的分析与实践

为了研究铝脱氧轴承钢GCr15最适合的精炼渣系,利用FactSage热力学计算软件对MgO对精炼渣熔点的影响、精炼渣对平衡钢液成分的影响及精炼渣的脱硫能力等进行热力学计算,得出最适合的渣系成分,并将优化结果应用于国内某厂"100tEAF→LF→VD→CC"流程生产轴承钢GCr15的工业试验。结果表明,优化后的精炼渣系的主要成分(质量分数)为CaO 50%~55%,Al2O325%~33%,SiO26%~10%,MgO 5%~7%,R=5~7;使用该渣系进行工业试验,VD出站时全氧质量分数可达到0.001 1%~0.001 3%;铸坯中主要夹杂物为Al_2O_3、MgO-Al_2O_3、MnS、TiN、钙铝酸盐和硅酸盐等,其中氧化物类夹杂的个数密度在3个/mm^2以下,平均等效直径在4μm以下。