纯亚麻短麻色纺纱的生产及成纱性能

针对当前亚麻短麻色纺纱少且短麻利用率不高等问题,采用梳棉试样机对化学脱胶后的亚麻短麻纤维进行2次梳理开松,再经染色处理、给油加湿焖包处理,最后在棉纺设备上进行试纺。通过优化纺纱各工序的工艺参数配置,成功纺制出41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱,测试了其成纱质量指标,并与41.7 tex亚麻湿纺染色纱、41.7 tex纯亚麻纱线染色纱进行性能对比。结果表明:在棉纺设备上所纺制的41.7 tex纯亚麻短麻色纺纱的主要成纱指标达到了T/CNTAC60—2020《干纺环锭纺纯亚麻本色纱》优等纱质量标准;其断裂强度、强力CV值、断裂伸长率等均介于同线密度的纯亚麻湿纺染色纱和纯亚麻纱线染色纱之间,可部分替代纯亚麻湿纺染色纱用于后续织造工艺。

不同品质类型海岛棉纺细号纱研究

为明确自育2份材料的可纺性及开发前景,与车间大货同步开展纺4.2~9.8 tex纺纱试验,并测试各环节质量指标。元龙39号纤维断裂比强度和马克隆值较高,更适合生产9.8 tex的纱;而元龙34号因纤维细度、纤维断裂比强度的优势,更适合生产4.2 tex的纱。对育种者而言,应根据纺纱需求制订选育目标,当选育开发低号、超低号纱的品种时,应重点筛选纤维细度、纤维断裂比强度,以此提升纱线强力及质量。

牦牛绒/棉精梳细特衬衫纱工艺研究

研究了牦牛绒与长绒棉混纺生产细特衬衫纱的工艺措施。根据牦牛绒纤维特点,提出了采用毛型纯纺精梳制条与棉型混并纺纱相结合的工艺路线,生产绒/棉混纺类细特机织纱的方法,对牦牛绒脱色、梳毛制条、精梳成条以及混并后纺等工序的工艺条件进行了试验研究,对获得的绒条和纱线进行性能测试。结果表明,通过与超过80%的长绒棉混纺,实现了2种原料优势互补,改善了牦牛绒纤维高支成纱的可纺性,获得的较低线密度的绒/棉机织纱适合用于衬衫面料的开发,拓展了牦牛绒的应用领域。

喷气涡流纺纺制纯棉细号纱的实践

针对喷气涡流纺技术在适纺纯棉纤维原料和细号纱品种上的局限性,探讨喷气涡流纺纯棉细号纱的开发思路与过程。基于MVS870型喷气涡流纺纱机,分析了在纺制纯棉细号纱的生产过程中轻定量棉条成形均匀性较差、无捻棉条传导喂送易发生异常牵伸或断头,以及气流加捻纯棉纤维成纱稳定性较差等技术难题。采取喷气涡流纺设备改进、专件研制和工艺优化等措施,开发的纯棉7.3tex^9.7tex喷气涡流纱性能指标良好。认为:只要掌握好喷气涡流纺纯棉细号纱的生产关键技术,就可以提高纯棉纤维原料的适纺性。

使用低等级棉生产C 9.7 tex纱的技术要点

为确保由429原棉纺出的C 9.7 tex纱的成纱质量,对设备进行了改造,优化了各工序工艺参数,并采取了多种技术措施。清棉工序采用"多松少打、早落少碎"的工艺原则,梳棉工序采用"轻定量、低速度、紧隔距、强分梳、多除杂"的工艺原则,并条工序合理牵伸分配,适当降低前罗拉速度,粗纱捻系数偏大掌握,细纱工序采用"两大两小"的工艺措施,使得成纱质量达到用户要求。

退维前后细号伴纺纱线的结构与性能探讨

探讨水溶性维纶伴纺细号纯棉纱线退维前后的性能变化。通过对水溶性维纶伴纺细号纯棉纱线退维前后的性能进行测试和比较,研究结果表明:经退维处理后,股线结构变松、直径变细、捻度增加、纤维排列变得紊乱;股线强力下降50%左右,断裂伸长率和初始模量下降超过8%,其可织性变差;股线条干均匀度明显恶化,细节、粗节、棉结等疵点大幅度增加。由此认为,采用"纱线退维"方式生产高密轻薄织物,必须严格控制纤维混纺比例和确保纤维充分混和,同时提高维纶伴纺单纱的质量水平;合理配置单纱和股线捻度;重视纱线退维工艺的优化,尽可能减少对纱线强伸性能的损伤。

涤棉混纺织物织前准备工艺设计要点

涤棉混纺织物舒适性好,产品附加值高,但使用国产设备生产经纱断头率高,生产难度大。通过采取优选原料、减少经纱摩擦、均匀控制经纱张力、合理配置工艺参数等关键技术措施,提高了织造效率和产品质量。

降低细旦涤纶混纺纱棉结和粗节的生产实践

根据细旦涤纶短纤维的特点,通过合理选择原料和梳理针布,并采用轻定量、紧隔距和低速度等工艺,有效降低了成纱棉结;调整清梳工艺,减少了纤维损伤,优化并合、粗纱、细纱牵伸工艺,可降低粗节,改善成纱均匀度。

利用细绒棉纺制特细号纱线的工艺探讨

通过对使用一定比例的细绒棉和长绒棉混合纺制特细号纱线的工艺探讨,提出了各工序主要工艺参数确定的原则及采取的主要技术措施,寻找成本与质量的平衡点。

钳口压力棒对集聚纺纯棉精梳细号纱质量的改善分析

为探讨集聚纺纯棉精梳细号纱使用钳口压力棒时对成纱质量的改善作用,对比分析在应用四罗拉负压集聚纺纱装置的BS516型棉纺环锭细纱机上,纺CJ 5.83 tex纱的2次试纺、6个方案的数据,以及纺CJ 9.72 tex纱2次试纺、不同机台各2个方案的数据。结果表明,在合适工艺配置条件下使用钳口压力棒对集聚纺细号纱成纱质量改善明显。

细号高密紧密纺纯棉色织府绸的生产实践

文章根据纯棉紧密纺纱线的特点,进行了细号高密色织府绸的设计与开发。并对细号高密紧密纱纯棉色织府绸生产过程中的各主要工序的工艺设计与技术措施作了较为详细阐述,其中重点探讨了其中的染色、上浆及织造等关键工序的工艺技术。

珍珠纤维/负离子细旦丙纶纤维/棉混纺纱开发及可纺性的研究

为纺制性能良好的珍珠纤维/负离子细旦丙纶纤维/棉混纺纱,提高负离子细旦丙纶纤维的可纺性,通过对负离子细旦丙纶纤维进行预处理,采用混条工艺,并在各工序采取了一系列工艺技术措施,提高了纤维的可纺性,改善了半制品和成纱质量,生产的珍珠纤维/负离子细旦丙纶纤维/棉混纺纱满足了产品质量的要求。根据工艺试验和测试,就3种纤维性能、纺纱工艺等因素对珍珠纤维/负离子细旦丙纶纤维/棉混纺纱质量的影响进行了分析,探讨了提高成纱质量所采取的技术措施。

纯棉细号纱的生产

纯棉细号纱质量的主要问题是"两高一多",即条干CV%高,细纱断头率高,棉结、杂质多。由于纱线线密度小,成纱截面上纤维根数少,纤维随机排列不匀率加大,成纱强力低,强力不匀率大,致使条干CV%高,细纱断头率高;又因纱线线密度小,棉结、杂质疵点易于暴露,所以纯棉细号纱要求条干均匀、棉结杂质要少而小。探讨了纺JLC2.9 tex纱的工艺配置和技术措施,成纱质量达到乌斯特2001公报5%水平。

细旦涤纶50/长绒棉30/丽赛207.3tex高支纱的开发

介绍了细旦涤纶50/长绒棉30/丽赛20纤维的性能,及其混纺纱的生产加工工艺,针对生产中存在的问题,采取了有效的措施,生产的7.3 tex混纺纱线,满足了市场的要求。

针织用棉纱内控质量标准讨论

探讨针织用棉纱质量标准与针织物组织结构和原棉选用标准的关系。结合企业生产实践,对纯棉针织用纱的质量控制指标进行了分析,提出了几个控制要点:根据针织物不同组织结构对纱线质量的敏感程度不同,制定合理的纱线内控指标并进行分级;增加对十万米纱疵中细小纱疵数量的考核,以确保纱线实物质量满足用户要求;针对不同质量等级的针织用纱制定不同的原棉选用标准,以确保纱线质量稳定。认为,针织用棉纱质量内控标准的制定有利于提高针织纱质量,同时可为下游针织厂对针织用棉纱的采购提供一个参考标准。

利用提花组织开发立体感花型纬编面料的研究

立体感花型的纬编面料具有独特外观,在服用及装饰用领域有着广阔的发展前景.选取粗细纱、水溶性维纶混纺线等原料,结合流行元素选择花纹图案,采用提花组织进行两类不同风格立体感花型纬编面料的设计与试制,并总结了工艺要点.

尿液侵蚀处理对棉布尿不湿吸湿性能影响

通过对尿液侵蚀处理后的棉纤维、棉纱及纯棉织物的吸湿回潮性能测试,探讨了尿液侵蚀处理对棉布尿不湿吸湿性能影响。结果表明,尿液的温度越高,对纯棉织物吸湿回潮性能下降越大,而纯棉织物织造所用的纱线越细,捻系数越小,织物组织结构浮长线越长,尿液侵蚀对纯棉织物的吸湿回潮性能下降越小。同时,棉纤维、棉纱与纯棉织物的吸湿回潮性能均随着尿液侵蚀处理时间的增加而不断下降,且下降幅度变化最大的时间区间均在0~5h。

狐狸绒纺纱研究

对我国东北地区采集的狐狸绒纤维进行了基本性能测试,分析探讨了此种天然特种动物纤维的纺纱及产品开发的可行性。采用棉纺设备,应用半精纺加工工艺进行了狐狸绒低特纱的试纺。试验过程中,解决了因狐狸绒纤维抱合力小,纺纱静电大等带来的技术问题,结合合理的纺纱工艺参数,纺制出色泽自然、性能优良的纯纺纱线。试验结果表明,狐狸绒纤维具有较优越的可纺性能,体现了特种动物纤维特有的优质性能,其产品可凭其优良的品质进入纺织行业的高端市场。

9.5 Tex精梳棉绉布生产工艺关键要点探讨

采用绉组织结构和经纬纱捻向不同的强捻纬纱的方法设计生产绉效应织物,通过后整理加工增强绉效应。对9.5 Tex精梳棉绉布的生产工艺关键要点进行了设计,围绕原料选择、产品规格、工艺流程、生产关键工艺参数、后整理等方面进行了分析。

含涤纶长丝包芯纱织物的折痕回复性能

采用不同芯丝和纤维素类外包纤维,试制9种包芯纱及17种织物,对织物的急弹性折痕回复角和缓弹性折痕回复角进行测试,探讨纱线中涤纶含量、纱线线密度、芯丝线密度及织物干湿状态等对织物折痕回复性的影响。结果表明:通过以涤纶长丝为芯丝的包芯纱织制的含棉类织物,其折痕回复性能改善显著;随着所纺纱线中涤纶芯丝比例的增加,织物的折痕回复性逐渐提高;包芯纱织物在干态和湿态下的折痕回复角差异较大,随着纱线中涤纶比例的提高,织物在干态和湿态下的急弹性回复角、缓弹性回复角差异均逐渐减小。同时,织物中包芯纱的芯丝单丝线密度和芯丝成分、外包纤维等均会影响其折痕回复性能。