原料粒度对煤矸石烧结砖结构和性能的影响

将煤矸石粉碎至三种不同的粒度,经过陈腐、压制成型、干燥、烧成后制得煤矸石烧结砖。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜研究烧结砖的物相组成和显微结构,并对其抗压强度和吸水率等性能进行了研究。结果显示,煤矸石原料的粒度和烧结保温时间对烧结砖的吸水率和抗压强度有较大影响。利用粒度小于0.15mm的煤矸石原料制备的烧结砖综合性能较好,1100℃烧结3h时,吸水率为17.63%,抗压强度达到22.47MPa,符合普通烧结砖的有关国家标准要求。

煤矸石烧结空心砖的原料选择和生产工艺影响因素研究

对煤矸石烧结空心砖生产工艺的影响因素进行了研究和探讨 ,论述了原料性质、粒级分配、搅拌及搅拌水分、可塑性与成型要求、码坯、干燥和烧成的各类因素的影响 。

影响煤矸石烧结砖生产工艺因素的探讨

探讨了煤矸石原料性质、粒级分配、搅拌及搅拌水分、可塑性与成型要求、码坯、干燥和烧成等各类因素对煤矸石烧结砖生产工艺的影响,提出了煤矸石烧结砖生产的最佳工艺要求。

神东煤田大柳塔矿区煤矸石特征及利用前景

煤矸石成分特征决定了其利用途径。针对神东煤田大柳塔矿区不同煤层组的煤矸石,本文详细研究了其岩石类型、矿物成分、化学成分、发热量、微量元素等特征,并讨论了不同煤层组煤矸石的利用途径,以实现煤矸石的资源化,解决其环境污染问题。

煤矸石烧结砖生产技术的现状

主要介绍了煤矸石烧结空心砖的原料性能、生产工艺、着重介绍了几种不同的破碎设备和陈化形式,以及干燥烧成的关键。对实际生产具有一定的指导意义。

粉料颗粒级配对煤矸石烧结砖性能的影响

分析了采用煤矸石制备烧结普通砖时粉料颗粒级配对样品性能的影响。测试结果表明:细颗粒比例的增大有助于提高制品的抗折和抗压强度,而吸水率则随细颗粒比例的增大呈降低趋势。样品的最佳颗粒级配为0.45～0.80mm占30%,0.30～0.45mm占14%,0.20～0.30mm占32%,0.20mm以下占24%。

《福建省烧结煤矸石多孔砖(砌块)应用技术规程》标准介绍

本文介绍了福建省工程建设地方标准《烧结煤矸石多孔砖(砌块)应用技术规程》的编制及主要内容,重点阐述了烧结煤矸石多孔砖(砌块)的技术指标、设计、施工及验收要求,分析了《规程》编制的创新之处,提出了烧结煤矸石多孔砖(砌块)在工程中的应用有利于推动建筑节能和循环经济的发展。

烧结煤矸石多孔砖的孔形结构的优化

为提高烧结煤矸石多孔砖的热工性能,对其孔形结构设计采取增大长路对流、增加孔排数、错开孔洞排列、减少孔孔洞尺寸及孔壁厚度等措施来提高产品节能效果。最终优化得出7排孔和8排孔两种设计砖形。对两种设计砖形进行试生产,并对产品进行测试。结果表明优化后的产品节能性能大幅提高,强度指标虽有下降但仍能符合要求。

夏热冬暖地区煤矸石烧结砖的节能优化设计研究

选取夏热冬暖地区典型煤矸石烧结砖模型,配以不同的材料对相应的墙体进行传热系数的计算,得出各种匹配方案下的传热系数,研究了材料导热系数、孔洞排数及孔洞排列方式对砖块传热系数的影响及一般规律,指出了煤矸石烧结砖优化设计时应注意的问题并提出了相应的建议。

煤矸石烧结外墙饰面砖的研究

以实现煤矸石的资源化利用为出发点,结合建筑多样化对饰面砖的需求,理论分析铁红、锰矿石等着色剂对煤矸石的着色机理,通过不同的配比方案,研究着色剂及焙烧温度对饰面砖外观的影响,优选着色剂的种类和比例,为烧结多孔饰面砖的生产探索新的途径。

生活垃圾、煤矸石烧结砖的工艺与性能研究

以生活垃圾、煤矸石、页岩及界面增强剂制备烧结砖,在初步研究的基础上,利用正交试验方法确定了材料的最佳配比,其产品性能满足烧结砖相关标准要求,具有较好的经济效益与环境效益。

成型工艺对生活垃圾煤矸石烧结砖性能的影响

利用生活垃圾、煤矸石等制备烧结砖,通过改变成型工艺调整挤出成型的挤出压力、真空度和烧结温度来研究其对烧结砖性能的影响。在满足GB5101-2003《烧结普通砖》性能要求的前提下,确定其最佳挤出压力为2.5 MPa,真空度为-0.080 MPa,最佳烧成温度为1 050℃。

多层混凝土小型空心砌块与煤矸石页岩多孔砖组合砌体模型楼动力性能实测与分析

对一个1∶1比例的多层混凝土小型空心砌块与煤矸石页岩多孔砖组合砌体模型的抗震性能进行了试验研究。对该足尺试件在抗震性能试验的不同受力阶段进行了动力测试,分别得到了结构处于弹性、开裂、屈服和破坏状态下的频率、振型、阻尼等动力参数,分析了模型动力特性的变化特点及原因,为这种结构的抗震设计及动力分析提供了依据。

免烧结煤矸石透水砖的试验研究

研究以煤矸石为主要原料制备免烧结煤矸石透水砖,探讨了煤矸石粒径、煤矸石与水泥质量比、成型压力对免烧结煤矸石透水砖的透水系数和劈裂抗拉强度的影响。试验结果表明,较优工艺参数为煤矸石粒径为4.75～9.5 mm,煤矸石与水泥的质量比为3∶1,成型压力为4 MPa,采用该工艺参数所制备的透水砖性能较优,其透水系数为2.34×10-2 cm/s,劈裂抗拉强度为1.4 MPa。

在节能65%的设计标准下烧结制品墙材应限制多孔砖生产、发展空心砖及砌块

节能65%设计标准限制了多孔砖在建筑上的应用, 同时建筑结构的发展限制了多孔砖的应用, 目前烧结制品墙体材料应调整产品结构导向, 重点以空心砖及砌块代替多孔砖为主导产品, 在城市重点发展以空心砖及砌块为主导产品, 限制新建多孔砖生产线, 农村重点改造实心砖为多孔砖。即"禁止实心砖、限制多孔砖、发展空心砖"。

工业废渣煤矸石和赤泥烧制多孔砖工艺性能研究

针对工业废渣煤矸石和赤泥烧结多孔砖工艺性能可行性半工业性试验以及烧成小样强度等项目进行了分析与试验。结果表明:采用煤矸石、赤泥,再添加一定量杂泥土,可以制备出优质烧结多孔砖,为满足GB 6566—2010《建筑材料放射性核素限量》要求,赤泥掺量不宜太多。煤矸石和赤泥总用量达到75%,制备的烧结多孔砖强度等级可达到MU18。

污泥、煤矸石烧结砖关键工艺技术的研究

介绍了污泥、煤矸石、建筑渣土制备烧结节能砖的生产实践,研究分析了生产工艺关键环节技术:污泥脱水烘干关键技术、混合料制备关键技术、成型工艺关键技术、污泥烘干有害气体除尘除臭关键技术、高掺量污泥隧道窑烧结关键技术。生产的污泥煤矸石烧结砖的泛霜、石灰爆裂、强度、密度、放射性、重金属含量指标以及大气污染物排放指标均符合国家标准,生产实践表明制砖是消纳污泥的重要途径。

煤矸石基烧结保温砖的试验研究

为充分消纳城市污泥和建筑渣土,以城市污泥和建筑渣土为辅料,代替部分煤矸石,制备煤矸石基烧结保温砖。探究原料配比、成型压力、烧结温度、升温速率对其导热系数和抗压强度的影响,确定合理配比及相关工艺参数。结果表明:煤矸石、城市污泥和建筑渣土配比为70.0%、7.5%、22.5%,成型压力为3 MPa,烧结温度为950℃,升温速率为3℃/min,可制备出兼顾抗压和保温性能的烧结保温砖,符合GB 26538-2011《烧结保温砖和保温砌块》相关要求。

煤矸石提铝提硅废液制备免烧砖试验研究

为解决煤矸石提铝提硅高值化利用工艺过程潜在的废液问题,重点考察了将其作为原料用于制备免烧砖可能的消纳途径。研究分析了掺加提铝提硅废液对免烧砖主要性能指标——抗压强度、抗冻性和吸水性的影响,并采用SEM和XRD分析了提铝提硅废液对免烧砖上述性能指标产生影响的内在机制。研究结果表明,当煤矸石提铝提硅废液用于制备免烧砖时,掺加废液可导致免烧砖的抗压强度降低,当掺量为50%时,抗压强度为23.75 MPa,降低4.93 MPa;当掺量为100%时,抗压强度为21.34 MPa,降低7.34 MPa。原因为废液中盐离子向砖体表面渗出且在渗出过程中形成孔隙以及掺加废液后生成了硬度较小的无水石膏和方解石导致免烧砖密实度降低,从而导致抗压强度降低。抗冻性试验中,掺量为50%时,15次冻融循环后免烧砖的强度损失率为2.82%,质量损失率为0.35%;掺量为100%时,15次冻融循环后免烧砖的强度损失率为-28.12%,质量损失率为0.76%。基于废液的双重作用,在冻融过程中,100%废液掺量时其正面作用得以充分发挥,导致抗压强度不降反增。吸水性试验中,掺量为50%时,免烧砖浸泡24 h吸水率为28.29%;掺量为100%时,免烧砖浸泡24 h吸水率29.99%,掺加煤矸石提铝提硅废液会导致免烧砖吸水率升高。

法国煤矸石烧结砖生产技术

介绍了欧洲CERIC公司利用全煤石制砖的生产工艺和技术,CERIC公司创造了半硬塑挤出成型、一次码烧、全内燃烧砖的工艺和技术,使利用煤矸石为原料生产烧结砖成为现实。