基于Dynaform的一种零件连续翻边成形方法

金属板料的翻边成形是板料成形的重要组成部分,也是板料成形中的难点。重点研究折弯并向内的翻边结构,通常采用的成形工艺是先折弯成形后凸缘面翻边成形,通常产生的成形缺陷是凸缘部位产生起皱。利用Dynaform软件,以某企业的家用电器后壳为例,主要针对折弯并向内的翻边结构进行数值模拟,研究成型缺陷并确定合理的成形工艺,以改善成型结果。

基于MoldFlow汽车C柱饰板三角窗变形解决方案

通过模流分析软件对汽车C柱饰板三角窗区域变形,采取分割法分别对加强筋及制件壁厚对变形影响趋势进行比较分析,快速确定了最终改模方案,经试模验证,一次性解决变形问题,借助MoldFlow翘曲变形分析有效降低了试模和改模成本。

轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

冷却液管路法兰复合成形工艺控制研究

目的增大法兰镦压成形面积,提高汽车冷却液管路法兰的加工质量,进而获得更好的汽车冷却系统密封性和整车安全性。方法在分析法兰自由端高度、管坯外径、管坯内径、接触摩擦因数等对传统法兰镦压成形影响的基础上,提出一种扩径-缩径-镦压的法兰复合成形工艺。一方面通过扩径提高法兰的成形面积,另一方面通过缩颈保证法兰与零件的正常配合,以此来突破传统镦压工艺的成形极限,并且通过DEFORM软件对扩径-缩径-镦压整个成形过程进行仿真分析,优化组合模具的结构参数。结果试制试验结果表明,使用传统工艺镦压成形的法兰直径最大可到达到23.2mm,而使用本文所提出的复合成形工艺可以使其直径增加到25.4 mm,法兰端面的接触面积由422.7 mm^(2)增加到506.7 mm^(2),提升约19.8%。结论采用扩径-缩径-镦压这种复合加工方式,可以在不降低加工质量的同时有效提高法兰面积的成形极限。该工艺可以为以后管路法兰的设计与生产工艺制定提供一定的参考。

密性风管法兰的结构型式研究

针对密性风管采用角钢法兰存在的端面的贴合效果无法保证、气密措施的可靠性较低和巩固措施缺乏等不足,以及采用套管焊接、通风围井和风管改道等措施会导致施工成本、焊接难度和设计难度增加等问题,提出一种密性风管法兰的结构型式。该结构型式的法兰采用整体成型、环形密封槽、法兰垫片和内场密性试验等措施,能解决法兰连接后的气密性问题,在方便施工和提升风管的整体气密性的前提下,有效降低焊接和设计的难度。

法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。

升降器外壳冲压工艺设计

传统升降器外壳冲压工艺存在冲压工序多,制造成本高等缺点,为了克服这些缺点,分析了汽车车门某外壳件冲压工艺,研究比较了5种工艺方案。根据翻边工艺计算翻边系数K,计算分析拉深次数。提出升降器外壳件新冲压工艺设计,采用新工艺,取得了良好效果。

基于Pro/E的螺纹法兰注塑模具及模架设计

在对螺纹法兰进行结构和工艺分析的基础上,确定了模具的结构和自动脱螺纹方案,采用液压马达和链轮-齿轮机构实现机动旋转脱螺纹。同时应用Pro/Engineer Wildfire3.0设计模具分型面和模具成型零件,通过EMX4.1模架库生成标准模架。该模具设计合理,对其他同类模具的设计工作具有一定的借鉴意义。

小端外翻法兰复合材料锥壳的模具设计

本文介绍了一种金属对模加压成型的小端外翻法兰复合材料锥壳的模具设计方法。这种锥壳只在小端有一个一体成型的法兰,且法兰和筒身成锐角。根据金属对模加压成型的特点,该筒身加压运动方向是从无法兰一端向有法兰一端,这将造成筒身产生较大位移。本文通过与相似锥壳的结构和模具设计进行对比,采用了在无法兰一端增加工艺法兰的方法,有效地解决了筒身位移的问题,取得了良好的应用效果。

中空制件凸缘高度对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺的影响

以带凸缘的中空制件为研究对象,研究和分析了凸缘的高径比对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺的影响,找到了合理的凸缘高径比值,为中空制件的设计提供了可靠的参数,对挤出吹塑和挤出吹塑-局部抽真空两种成型工艺进行比较,得出挤出吹塑-局部抽真空成型工艺能增大中空制件凸缘顶部壁厚,降低制件壁厚均方差,提高制件壁厚的均匀性,是一种优化中空制件壁厚分布的有效措施。

汽车玻璃塑料包边成型的溢边影响因素研究

针对汽车塑料包边玻璃在注塑中易产生溢边缺陷的问题,定量研究了溢边产生的原因和控制方法。以塑料溢边简化模型为基础,建立了溢边长度与塑料材质和工艺参数之间的定量关系;以试验模型为对象,在不同成型参数下分别进行注塑试验,测定了不同工况下产生溢边的气孔处压力和温度分布以及溢边的几何尺寸;分析了成型参数和气孔参数与溢边形成之间的函数关系。结果表明,溢边长度与气孔间隙平方成正比,而温度和压力等参数的影响较小。

利用翻孔工艺铆接产品的模具设计及力学分析

翻孔工艺是冲压中常用的一种工艺,一般是单独使用。本文通过一个具体产品的工艺改进说明了翻边工艺替代铆接工艺,实现产品的铆接。阐述了该方法的实施方案以及模具设计过程中相关参数的取舍。通过理论分析,得出了铆接翻边工艺的力学计算方法以及理论上翻边宽度的计算方法。

托架的加工工艺分析及计算

托架是承托其他零、部件最常用的一种结构形式,其经常采用冲压、弯边等加工工艺方法加工。通过对托架的加工工艺性能进行分析,论述了其加工过程中加工方案的确定及实际生产中的工艺计算方法。

一模多用注射模具设计研究

分析降低塑料制件成本的方法,提出为了降低成本,将满足一定条件的几种规格形式的塑料制件用一副模具成型出来,就是一模多用模具;同时研究了一模多用注射模具四种形式的分类及条件,结合生产实例分析模具设计要点,模具巧妙结构特点等。经生产实践证明,在一定的条件下,使用一模多用注射模具可以减少模具数量,降低成本,大大提高企业的市场竞争力。

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响。采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响。试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形。

计算机辅助设计在波纹法兰塑料保护盖模具设计中的应用

借助计算机辅助波纹法兰塑料保护盖的模具设计实例,从工艺分析、自动分模、型芯设计、模架选择到模具的装配,详细介绍了注射模的设计过程,得出UG Mold Wizard和CAXA在注塑模设计中的优化使用方案及具体实施办法,对于模具设计具有较强的指导作用,为模具设计的教学提供真实的案例。

汽车外法兰盘下模数控加工工艺分析与编程

汽车外法兰盘是汽车传动系统的重要零件,其形状复杂,主要通过高温模锻成型。外法兰盘下模是生产汽车外法兰盘的关键装备,锻件的外形、尺寸等主要靠下模获得,其形状复杂、尺寸精度要求较高,加工曲面较多,需要使用数控机床进行编程和加工。本文分析说明了汽车外法兰盘下模数控加工工艺、自动编程方法。

法兰注塑模设计方案的改进

在对法兰注塑模设计方案进行分析的基础上,对其进行了改进,加长了斜导柱,将模具的顶出机构与注塑机的液压顶杆连接。改造后的模具,延长了使用寿命,提高了产品质量。

圆盘法兰同模腔叠层注射模设计

圆形法兰是一种应用广泛的机械零件,具有结构简单、外形规则、尺寸统一、厚度适当而适应注塑生产的特点。本文提出圆形法兰同模腔叠层注射的技术方案,与传统的"一模多腔"平铺布置型腔的方案相比,具有模具体积小,消耗材料少,制造成本低,结构简单,制造工艺性好,定位锁紧力大、定位精确可靠,便于调节模具工艺温度等优点。特别是推料杆滞后工作的方案设计,解决了注射成型法兰在推出前进行主流道与分流道冲裁分离的问题,且结构简单,易于制造,更具有一定的新颖性与创造性。

汽车用POM油泵支架法兰注塑工艺研究

通过Moldflow分析法兰成型填充特点,采用DOE方法设计注塑工艺参数,通过分析试验数据,研究注塑工艺参数对法兰质量的影响。结果表明,保压时间是聚甲醛(POM)油泵支架法兰注塑工艺中最重要的影响因素,对提高注塑工艺水平具有指导意义,同时可缩短产品的开发周期、降低后续的调机费用,为企业带来显著经济效益。