汽车注塑件聚丙烯复合材料的虎皮纹工艺研究

基于同向双螺杆熔融共混生产工艺,以典型的车用聚丙烯复合材料为基础,对比了不同的挤出机螺杆组合和挤出工艺对聚烯烃弹性体增韧聚丙烯材料的力学性能和虎皮纹效果的影响。对螺杆组合的筛选结果表明,使用12 mm厚度的剪切块和ZME分布元件,复合材料的物理力学性能和外观效果表现最好。对挤出工艺的筛选结果表明:挤出温度230℃,转速700 rpm,产能60 kg/h是最优化的挤出工艺。通过对螺杆组合和工艺的优化,可以得到高流动、高刚性、良好外观效果的聚丙烯复合材料。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

MoldFlow在轿车继电器保险盒盖注射模设计中的应用

介绍了轿车继电器保险盒盖注射模通过MoldFlow模拟分析并确定浇口位置及塑件壁厚改善优化,具体分析浇口位置、数量、壁厚对塑件的填充和缺陷的影响。

新车型电泳流痕的分析与解决

为解决新车型在试生产期间的电泳流痕问题,以车身设计开发、涂装工艺和装焊工艺为切入点,通过调整电泳工艺和电泳烘干室参数,优化装焊胶和零件匹配尺寸,减少甚至消除了特定部位的电泳流痕,进而保证车身质量,提高涂装车间的生产节拍。

球形填料对免喷涂ABS材料外观的影响

通过双螺杆熔融共混,采用注塑成型制备了免喷涂丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,探究了二氧化钛、硫化锌和纳米球形铝粉三种球形填料对免喷涂ABS美学塑料的流痕缺陷、金属感、光泽度及颜色的影响。结果表明:三种球形填料对免喷涂ABS的流痕均有改善,相同添加量下,改善程度由强到弱依次为:钛白粉>球形铝粉>硫化锌。随填料用量增加,免喷涂ABS的流痕改善程度不断提高,但金属感也有不同程度下降,其中,整体而言,添加硫化锌的免喷涂ABS的金属感下降幅度相对最为缓慢。在当前用量范围内,填料对免喷涂ABS的光泽度影响不大,填料对制品光泽度的影响幅度明显小于填料对制品金属感的影响,这也进一步验证免喷涂制品的光泽度和金属感没有必然的正相关关系。此外,三种填料对免喷涂制品颜色的影响不同。综合来看,当复配硫化锌填料,且添加量为1%和1.5%时,免喷涂ABS的流痕等级≥3.5,金属感等级≥3.8,光泽度>91 GU,制品的流痕微弱,无其他明显缺陷,且金属感较强、光泽度高、综合外观良好。

驾驶室车门电泳流痕产生的原因及整改措施

描述了某汽车涂装线生产过程中出现的驾驶室车门上部电泳流痕问题。分析涂装工艺及车门制造过程后确定了产生此次电泳流痕的主要原因在于车门滚边间隙过大。通过调整滚边工艺,控制车门滚边间隙参数,有效解决了该问题。

车身涂装常见电泳流痕问题解析

简述了电泳流痕的成因,并从生产线设计、产品设计、工艺过程控制、引流工装的使用等方面分析了解决措施。

门槛电泳流痕问题分析与解决方案

针对某实际生产案例中门槛电泳流痕问题,分析了电泳方式、零件结构、烘房结构等影响要素。采用黑带六西格玛方法和思路,并结合试装验证、模拟仿真分析等方法确定零件增加沥水孔的方案为长期方案。最终对零件设计提出要求,避免狭小空腔结构可以有效预防电泳流痕缺陷,有效解决电泳流痕问题,避免打磨返修。所采用的分析和验证方法,可推广应用于生产中出现的类似质量问题的解决过程。

PAS-80和FMEE在无水渍玻璃清洗剂中的应用

为了得到一种无流痕、无水渍玻璃清洗剂,选用具有超级润湿与铺展性能的阴离子表面活性剂伯烷基磺酸钠PAS-80,以及在玻璃表面成膜透明的低泡沫非离子表面活性剂PO嵌段脂肪酸甲酯乙氧基化物FMEE作为清洗剂的主体成分,分析了PAS-80和FMEE以不同的比例制得玻璃清洗剂对清洗指标如透光率、清洗性、漂洗性和耐洗性的影响,并最终确定了喜赫PAS-80和FMEE质量比41可以获得最佳的玻璃清洗效果。

基于多功能航标监测数据的流态复原应用研究

应用多功能航标的实测数据建立平面二维水流数学模型,准确复原所在河道流态,分析了模型的可适用性及可调整性,结果表明:1)模型适用性较强,在初始条件、边界条件匹配和不匹配时,模型均可应用多功能航标实测数据实现对河道的流态复原,其中水位误差在10 cm以下,流速误差约0.2 m s,流场复原与实际情况相符。2)模型具有较好的参数可调整性,不同情况下依据多功能航标数据通过局部参数微调即可完成模型的率定。

两片式举升门电泳流痕的形成原因与解决方案

两片式举升门容易在两片钣金焊接缝处形成电泳流痕,影响产品的外观质量,增加后道工序人工打磨成本。文章分析了两片式举升门电泳流痕形成的机理及原因,通过对两片式举升门电泳流痕问题的总结分析,提出了两片式举升门的设计要求建议,对解决相关电泳流痕问题提供了可供参考的方案。

高超声速飞行器复杂流场过渡区DSMC数值模拟的一种新方案

采用DSMC方法,研究了高超声速三维复杂外形飞行器在过渡领域飞行的气动力、热特性。提出了一种对飞行器物面网格与DSMC计算域网格分别标识,进行高超声速复杂流场过渡区DSMC数值模拟的一种新方案,通过判断模拟分子与表面碰撞来完成飞行器物面网格与DSMC计算域网格间的信息传递和信息存贮,对于复杂外形飞行器的精确描述的物面网格不需做进一步处理,直接应用于不依赖于飞行器外形的DSMC计算的通用子程序中。对物面网格的标识、分子的运动及与表面碰撞的判断、流场量的采集的实施方法和细节进行了分析和讨论。仿真计算了三维复杂飞行器流场压力、热流分布量,飞行器表面气动力、气动力矩和气动热参数,证明了采用的方案和技术的有效性。

基于BP神经网络的高光无流痕成型工艺优化

在对高光无流痕成型深入研究的基础上,以OPPO手机外壳为例将正交试验方法和CAE模拟相结合,以翘曲变形量为主要评价指标,研究工艺参数对高光制品翘曲变形量的影响趋势,然后利用BP神经网络建立主要工艺参数和塑件翘曲变形量之间的数学模型,并通过模型对塑件翘曲变形量进行预测,并经实验验证了该方法的可靠性。新技术和新思路的运用,在控制OPPO手机外壳翘曲变形方面产生了良好的效果,对实践生产具有一定的指导意义。

注塑制品流痕的形成原因及解决方法

概述了注塑制品流痕的形态及其危害,讨论了流痕的形成原因及成型条件、设备、模具等对制品产生流痕的影响。根据生产实践,列出了典型示例,提出了解决流痕的有效方法,证实了正常生产过程中制品缺陷的产生往往只是由一两个因素影响所致,调整时只要抓住这一两个关键因素就可迎刃而解。

注塑制品熔接痕的自动识别

通过对注塑模充模过程中熔接痕形成机理的数学分析,给出了一个结合流动模拟数值实现过程的熔接痕自动识别算法,结合计算机图形学知识,利用计算机自动实现了注塑成型中熔接痕的起始、发展和形成。该算法可预测复杂制件的熔接痕位置,并适用于气体辅助注射成型和反应注射成型。

济阳坳陷东营三角洲前缘斜坡重力流成因砂体特征及形成条件

运用最新的深水重力流理论开展系统研究,细分大型三角洲前缘斜坡重力流成因砂体类型,并建立各类型砂体的判识标准,探讨砂体展布的控制因素。研究表明:大型三角洲前缘斜坡发育一系列重力流成因砂体,砂体并非由单一流体形成,包含了塑性体、砂质碎屑流及浊流等多种流体的有序转化和多个岩相组合;根据纵向上序列组合的差异,可把重力流砂体类型划分为滑动成因砂体、滑塌成因砂体、碎屑流成因砂体和浊流;利用岩心沉积构造特征、粒度特征、测井相和地震相等多角度对比可识别砂体类型;三角洲前缘斜坡重力流成因砂体的形成与展布受控于古物源、古沉积坡角、同沉积断层和沉积基准面旋回变化等因素,其中充足的物源是重力流砂体发育的物质基础、适宜的古坡角是重力流砂体有序展布的必要条件、同沉积断层下降盘是砂体发育的有利区,而基准面旋回变化决定了重力流砂体的纵向分布样式。

高超声速飞行器DSMC/EPSM自适应当地时间步长混合算法

采用优化的DSMC/EPSM混合算法,研究了高超声速飞行器三维复杂流场在近连续区的气动力热特性。发展了一种DSMC/EPSM自适应当地时间步长混合算法,根据网格内仿真分子的碰撞数,自动调整网格中进行仿真分子运动和碰撞计算的时间步长,有效地提高了程序的计算效率和计算精度。用DSMC方法、DSMC/EPSM混合算法和DSMC/EPSM自适应当地时间步长混合算法对比计算了三维复杂飞行器流场压力、热流分布量,飞行器表面气动力、热分布参数,证明了DSMC/EPSM自适应当地时间步长混合算法大幅度缩短了流场稳定所需的CPU时间,并且不降低流场模拟结果的精度。

锌合金拉链头压铸缺陷的模拟分析与工艺改进

利用Flow-3D软件对锌合金拉链头的压铸缺陷进行了数值分析。结果表明,原始压铸工艺会产生卷气和表面流痕缺陷。原工艺内浇道尺寸偏小,金属液在充填型腔时产生旋涡,最终造成卷气。流痕区域金属液的温度和流动速度明显高于周边区域,表明该流痕是由于温度场和速度场不均匀引起的,实际流痕位置与模拟结果一致。通过增加内浇道长度,提高模具温度和金属液浇注温度,可防止产生旋涡,并使温度场和速度场均匀,有利于消除表面流痕缺陷。

西秦岭上三叠统浊积岩系中波痕的主要特征及其成因探讨

西秦岭上三叠统为一套半深海环境中形成的陆源碎屑浊积岩系，于该该积岩系中发现了大量的波痕。本文详细研究了这些波痕的形态特征及其与鲍马尾序和浊积岩相组合的关系。研究结果表明这些波痕是浊流演化过程中转化而来的牵引流作用于底部床沙形成的。